도요타(토요타/Toyota)의 핵심 역량, JIT 생산방식

소개글

도요타(토요타/Toyota)의 핵심 역량, JIT 생산방식 에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 선정 동기

2. 도요타의 개괄적인 소개

3. 도요타 생산 방식
초기 도요타 생산 방식: 포드 시스템의 도입
JIT의 도입 계기: 생산상 제약조건

4. 도요타의 JIT
JIT 등장 배경
JIT의 개념
JIT의 구성요소
JIT 시스템의 한계

5. 타 경쟁사와 비교
도요타 vs. 포드
도요타 vs. 볼보
도요타 vs. 현대

6. 개선점 혹은 배울 점 및 결론

참고 문헌

본문내용

도요타(토요타/Toyota)의 핵심 역량, JIT 생산방식 [도요타 개괄적인 소개, 도요타 생산 방식, 도요타 JIT, 도요타 JIT 등장배경, JIT 개념, JIT 구성요소, 도요타 JIT 시스템 한계]


1. 선정 동기

세계 자동차산업의 역사는 1886년 독일에서의 자동차 발명으로 시작되었다. 초기 자동차산업은 산업 혁명으로까지 일컬어지는 혁신이 크게 세 차례에 걸쳐 일어났다. 1910년대 미국의 포드사에 의한 주문생산에서 대량생산으로의 대전환을 시작으로 현재 자동차 산업의 발판이 마련됐으며, 1950년대 미국의 자동차 산업에 대응하기 위해 유럽 생산자들이 일으킨 제품의 다양화로 제2의 대전환이 일어나게 되었다. 그리고 제3의 대전환은 1960년대 말 생산조직과 방식의 획기적인 변화로 값싸고 품질 좋은 제품을 생산함으로써 미국을 비롯한 전세계 시장을 지배하게 된 일본에 의한 것이었다.
일본의 자동차산업은 1920년대 GM과 포드사가 일본으로 진출함으로써 생산의 기반을 다지게 되었다. 그러나 1930년대 들어서 정부에서 외국기업을 배제하는 법규를 제정함에 따라, 독자적인 자동차산업을 형성하게 되었다. 1950년대에 들어 전쟁 및 군수산업기술자가 귀국해 산업에 적극적으로 동참하게 되면서 생산기술의 성장과 시장규모의 확대란 성과를 이룩하고 세계시장에 진출하게 되었다




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4. 도요타의 JIT

2005년 한국 마케팅 대상의 제일 모직. 제일 모직은 의류산업의 고질적 문제인 재고 처리 비용을 절감하기 위해 선생산 후판매의 기존의 패러다임을 바꿨다고 한다. 이를 위해 고객 수요를 기반으로 재고를 최소화 하는 JIT 개념을 도입, 프로세스 혁신을 통해 정확한 생산 원가 관리와 품질 관리를 실현했다.
비단 제일 모직뿐 만이 아니다. 삼성과 여러 다른 기업들에서도 도요타의 JIT 시스템을 앞다투어 들여오고 있다. 1974년 한 해만도 268만대를 수출하며 세계 최대의 수출 업체로 대표되었던 도요타의, 대표생산방식인 ‘간판방식(JIT)’가 어떻게 세계 시장에서 절대적인 경쟁력을 가지게 되었을까.

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