목차
1. 생산관리의 의의
2. 생산관리의 목표
3. 생산성이란? 생산성이 기업에 있어서의 의미
4. 생산성
5. 품질이란?
6. 품질 경영학의 대표적인 학자들의 품질경영철학
7. 현재 기업들이 과거에 비해 품질을 중요시 하는 이유?
8. 품질이 기업과 국가 경제에 미치는 영향
9. 결 론
10.품질경영에 관한 사례모음
2. 생산관리의 목표
3. 생산성이란? 생산성이 기업에 있어서의 의미
4. 생산성
5. 품질이란?
6. 품질 경영학의 대표적인 학자들의 품질경영철학
7. 현재 기업들이 과거에 비해 품질을 중요시 하는 이유?
8. 품질이 기업과 국가 경제에 미치는 영향
9. 결 론
10.품질경영에 관한 사례모음
본문내용
품질향상에 전 직원의 분발을 촉구하고 있다.
현대모비스도 자동차 부품업체로 진입하는 전환점으로 삼기 위해 품질경영을 적극 펼쳐 나가기로 했다. 이를 위해 올해 초 사장 직속으로 “품질본부”를 신설했다. 또 직원들의 품질 마인드를 강화, 현장 중심의 자발적인 품질 개선 운동을 유도하고 협력업체까지 총체적인 품질 경영체제를 구축할 계획이다.
■ LG화학 구내식당에 6시그마 도입 (생산성 향상에 관한 사례)
잔식90%.잔반80% 줄여
한해 1억 7천만원 원가 절감과 직원들의 생산성 향상에 기여
입맛에 맞는 조리법 개발 만족 극대화
"어서 오세요! 감사합니다! 맛있게 드세요!"
지난 15일 LG화학 울산공장 사원식당, 문을 열고 들어서자 식당직원들의 환한 미소와 우렁찬 목소리가 시장기를 자극한다. 고급 레스토랑의 손님, 응대법과 다를 게 없다. 배식 대에는 반찬이 떨어지면 누르라고 버튼이 설치돼있고 수저는 음식을 뜨는 중에 떨어뜨릴까봐 배식대 끝에 비치해 놨다. 빨간 모자를 쓴 '홀(hall)도우미'가 돌아다니며 테이블을 닦고 김치그릇을 채워준다. 원하는 만큼 가져다 먹는 자율 배식이지만 음식을 남기는 사람은 찾아볼 수 없다.
그다지 유쾌할 것 같지 않은 공장 내 사원 식당. LG화학 울산공장 식당도 불과 몇 년 전까지는 마땅한 대안이 없는 평범한 구내식당이었다. 하지만 지금은 다른 기업들로부터 벤치마킹의 발길이 끊이지 않는 '명소'로 탈바꿈했다. 지난 2003년 이 공장 총무 팀이 식당 운영 개선을 위한 6시그마 프로젝트를 진행하면서부터다.
'사원 식당 운영에도 6시그마를 도입할 수 있다'는 다소 엉뚱한 생각을 해낸 주인공은 백경열 총무팀대리. 식당을 찾는 손님들의 만족도는 낮았고 남는 음식 때문에 골머리를 앓던 터였다. 백 대리는 김태용과장. 변치수대리 등과 함께 팀을 꾸렸고 '대장금팀'이라는 이름도 붙였다.
우선 남는 음식을 줄이는 게 급선무였다. 잔식(배식하지 않고 남는 음식)과 잔반(손님들이 먹고 남긴 음식)을 합쳐 하루에 312kg씩 음식이 남아일년에 2억 600만원의 손실이 발생하고 있었다. 잔식이 많이 나오는 이유는 매일 바뀌는 한식(A메뉴)과 분식(B메뉴)중 어떤 음식을 많이 먹을 것인가에 대한 예측이 어려웠기 때문. 경험이나 감에 의존해 식자재를 구입해 왔던 탓이다. 대장금팀은 미리 메뉴에 대한 선호도를 조사하기 위해 설문조사를 해봤지만 응답률이 낮아 실패했다. 난관에 봉착한 대장금팀. 이번에는 '한 번 먹은 메뉴는 또 먹을 것'이라는 가설을 세워봤다. 된장찌개와 돈가스가 함께 나왔을 때 한번 된장찌를 고른 사람은 다음에도 된장찌개를 먹을 가능성이 크다는 것. 분석 결과 사람마다 메뉴선택에 일관성이 있다는 걸 발견했고 된장찌개-돈가스,설렁탕-자장면과 같은 30가지 메뉴 조합을 만들었다.
그리고 이용률 분석을 거쳐 잔식을 90%나 줄일 수 있었다.
다음은 잔반, 자율 배식이었던 배식 방법을 식당 직원이 적당히 덜어주는 대면 배식으로 바꾸자는 의견이 나왔다. 그러나 그렇게 하려면 사람이 더 필요했다. 다른 방법을 찾던 중 손님들이 음식을 조금 덜게끔 식기의 모양과 크기를 바꾸기로 의견이 모아졌다. 완만한 라운드형이었던 그릇 모양을 둥근 원통형으로 바꾸고 고객이 거부감을 갖지 않을 만큼(23%)크기를 줄였다. 이를 통해 잔반을 80%이상 획기적으로 줄일 수 있었다.
대장금팀은 잔반과 잔식의 양을 줄여 연간 1억 7000만원의 원가와 직원들도 하여금 높은 생산성을 유지하게 만드는데 공헌함으로써 이 같은 혁신활동의 효과를 인정받아 지난해 LG화학의 6시그마 대회에서 대상을 차지했다. 직접 생산 활동이 아닌 사무간접부문(TQ)에서는 최초로 받은 대상이었다.
현대모비스도 자동차 부품업체로 진입하는 전환점으로 삼기 위해 품질경영을 적극 펼쳐 나가기로 했다. 이를 위해 올해 초 사장 직속으로 “품질본부”를 신설했다. 또 직원들의 품질 마인드를 강화, 현장 중심의 자발적인 품질 개선 운동을 유도하고 협력업체까지 총체적인 품질 경영체제를 구축할 계획이다.
■ LG화학 구내식당에 6시그마 도입 (생산성 향상에 관한 사례)
잔식90%.잔반80% 줄여
한해 1억 7천만원 원가 절감과 직원들의 생산성 향상에 기여
입맛에 맞는 조리법 개발 만족 극대화
"어서 오세요! 감사합니다! 맛있게 드세요!"
지난 15일 LG화학 울산공장 사원식당, 문을 열고 들어서자 식당직원들의 환한 미소와 우렁찬 목소리가 시장기를 자극한다. 고급 레스토랑의 손님, 응대법과 다를 게 없다. 배식 대에는 반찬이 떨어지면 누르라고 버튼이 설치돼있고 수저는 음식을 뜨는 중에 떨어뜨릴까봐 배식대 끝에 비치해 놨다. 빨간 모자를 쓴 '홀(hall)도우미'가 돌아다니며 테이블을 닦고 김치그릇을 채워준다. 원하는 만큼 가져다 먹는 자율 배식이지만 음식을 남기는 사람은 찾아볼 수 없다.
그다지 유쾌할 것 같지 않은 공장 내 사원 식당. LG화학 울산공장 식당도 불과 몇 년 전까지는 마땅한 대안이 없는 평범한 구내식당이었다. 하지만 지금은 다른 기업들로부터 벤치마킹의 발길이 끊이지 않는 '명소'로 탈바꿈했다. 지난 2003년 이 공장 총무 팀이 식당 운영 개선을 위한 6시그마 프로젝트를 진행하면서부터다.
'사원 식당 운영에도 6시그마를 도입할 수 있다'는 다소 엉뚱한 생각을 해낸 주인공은 백경열 총무팀대리. 식당을 찾는 손님들의 만족도는 낮았고 남는 음식 때문에 골머리를 앓던 터였다. 백 대리는 김태용과장. 변치수대리 등과 함께 팀을 꾸렸고 '대장금팀'이라는 이름도 붙였다.
우선 남는 음식을 줄이는 게 급선무였다. 잔식(배식하지 않고 남는 음식)과 잔반(손님들이 먹고 남긴 음식)을 합쳐 하루에 312kg씩 음식이 남아일년에 2억 600만원의 손실이 발생하고 있었다. 잔식이 많이 나오는 이유는 매일 바뀌는 한식(A메뉴)과 분식(B메뉴)중 어떤 음식을 많이 먹을 것인가에 대한 예측이 어려웠기 때문. 경험이나 감에 의존해 식자재를 구입해 왔던 탓이다. 대장금팀은 미리 메뉴에 대한 선호도를 조사하기 위해 설문조사를 해봤지만 응답률이 낮아 실패했다. 난관에 봉착한 대장금팀. 이번에는 '한 번 먹은 메뉴는 또 먹을 것'이라는 가설을 세워봤다. 된장찌개와 돈가스가 함께 나왔을 때 한번 된장찌를 고른 사람은 다음에도 된장찌개를 먹을 가능성이 크다는 것. 분석 결과 사람마다 메뉴선택에 일관성이 있다는 걸 발견했고 된장찌개-돈가스,설렁탕-자장면과 같은 30가지 메뉴 조합을 만들었다.
그리고 이용률 분석을 거쳐 잔식을 90%나 줄일 수 있었다.
다음은 잔반, 자율 배식이었던 배식 방법을 식당 직원이 적당히 덜어주는 대면 배식으로 바꾸자는 의견이 나왔다. 그러나 그렇게 하려면 사람이 더 필요했다. 다른 방법을 찾던 중 손님들이 음식을 조금 덜게끔 식기의 모양과 크기를 바꾸기로 의견이 모아졌다. 완만한 라운드형이었던 그릇 모양을 둥근 원통형으로 바꾸고 고객이 거부감을 갖지 않을 만큼(23%)크기를 줄였다. 이를 통해 잔반을 80%이상 획기적으로 줄일 수 있었다.
대장금팀은 잔반과 잔식의 양을 줄여 연간 1억 7000만원의 원가와 직원들도 하여금 높은 생산성을 유지하게 만드는데 공헌함으로써 이 같은 혁신활동의 효과를 인정받아 지난해 LG화학의 6시그마 대회에서 대상을 차지했다. 직접 생산 활동이 아닌 사무간접부문(TQ)에서는 최초로 받은 대상이었다.
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