도요타 생산방식 (TPS)

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도요타 생산방식 (TPS) 에 대한 보고서 자료입니다.

목차

Ⅰ. 서론

Ⅱ. 본론
1. 도요타 생산방식 (TPS : Toyota Production System)
1) 도요타 생산방식(TPS)의 등장배경
2) 도요타 생산방식(TPS)의 정의
3) 도요타 생산방식(TPS)의 특징
4) 7가지 낭비요소
2. JIT시스템
1) JIT시스템의 의의
2) JIT시스템의 목표
3) JIT시스템의 요소
4) JIT시스템의 장점
5) JIT시스템의 단점
6) JIT시스템의 한계
3. 자동화

Ⅲ. 결론

본문내용

템은 여유시간을 허락하지 않는다. 따라서 작업자들은 매우 힘들게 하는 제도라 볼 수 있으며 생산성 손실이나 품질 저하를 유발하는 스트레스가 일어날 것이다. 또한 안전재고가 거의 없거나 아예 없는 작업장 사이를 꼭 필요한 만큼의 자재만 흐르기 때문에 작업자들은 자율성을 상실했다고 느낄 수 있다. 그럼에도 불구하고 JIT시스템은 낭비를 제로로 하는 가장 발전된 생산시스템이며 우리나라처럼 자원이 제한된 국가에서는 매우 중요한 의미를 지닌다.
3. 자동화(自化)
도요다 생산방식은 자동화를 중요시하고 있다. 이는 마치 자동화를 통해 기계가 인간의 사고처럼 행동해주는 것을 지향하고 있다. 즉, 첨단 장비가 내장된 기계가 스스로 옳고 그름을 판단하고 효율적으로 일을 처리할 수 있도록 만들고 있다. 이는 기계뿐만 아니라 작업자가 있는 라인에도 마찬가지이다. 만약에 이상이 발생하면 작업자가 기계가 하는 것처럼 똑같이 공정라인을 정지시킨다. 이러한 자동화에 의해 불량품의 발생을 방지하고 과잉제조를 억제할 수 있다.
도요타 생산방식에서 의미하는 자동화는 기계와 생산라인에서 불량품이 양산 되는 것을 방지하기 위한 장치를 기계에 설치해 놓은 것을 말한다. 단순한 자동화가 아니고 각 공정의 이상을 자동으로 확인하는 장치이다. 사람인변의 자동화(自化) 방식으로 과잉재고가 없어진 상태에서 불량품이 계속 생산된다면 라인 전체가 정지할 수밖에 없기 때문에 불량품의 발생을 최대한 억제해야만 한다. 그래서 등장한 것이 (사람인변 붙은) 자동화(自化)이다. 이는 일반적으로 이야기하는 자동화와는 달리 자동화(automation)이라는 의미뿐만 아니라 자율성(autonomy)이라는 의미를 함께 가지기 때문이다 (autonomation). 스위치만 누르면 자동으로 움직이는 기계가 자동화 기계라면 사람인변의 자동화는 기계가 인간의 지혜를 가져 공정에서 불량품이 나오거나 기계고장이 발생하면 자동적으로 정지하는 시스템을 의미한다.
① 공정이상의 자동감지 : 고장을 자동적으로 감시하는 장치·기계를 중심으로 자 동화가 이루어지는 것을 말한다. 또한 공정 이상시 작업자가 즉시 공정을 정지 시킬 수 있는 권한을 의미하기도 한다. 따라서 JIT시스템에서는 자동화로 자율 적인 사전 품질관리가 가능하다.
② 눈으로 보는 관리 : 눈으로 보는 관리는 자동화 개념을 실현하기 위한 수단이 며 공정라인의 정지, 지체 또는 이상시 표시등 (황색, 적색)에 의해 공정을 관리 하는 것을 말한다. 공정에 이상이 발생되면 적색등이 점등되는 동시에 작업자
또는 기계에 의해 공정이 중단되고 즉시 후속 점검에 들어간다.
이와 같이 JIT시스템에서 자동화는 공정의 이상감지를 자동적으로 파악하는 장치및 기계 시스템과 눈으로 보는 관리와의 협조체제가 이루어져야 한다. 따라서 자동화를 기계에만 의존하지 않고 눈으로 보는 관리에 의해 더욱 효율성을 제고시킬 수 있다.
Ⅲ. 결론
도요타 생산방식을 정리 하자면 다음과 같다. 도요타 생산방식은 원가절감으로 이익을 증대시키는 것이다. 즉 과잉재고와 과다한 노동력을 철저히 제거하는 것이다. 원가를 절감하기 위해서는 생산에 여러 종류의 불필요한 낭비를 없애고, 시장의 수요변동에 신속하고 유연하게 적응해야 하는 것이다. 이러한 이상은 JIT생산, 즉 필요한 제품을, 필요한 양만큼, 필요한 시기에 생산하는 방법에 의해 달성되는 것이다. 그리하여 그 달의 생산을 처리하고 JIT생산을 관리하는 수단으로 간판방식을 개발하였다.
이 간판방식을 실행에 옮기기 위해서는 생산을 평준화하고 최종 조립라인에서 시간당 인수하는 부품의 수량을 평준화하여야 한다. 생산평준화를 이룩하기 위해서는 생산 리드타임을 단축하여야 한다. 이는 여러 가지 부품을 매일 신속하게 생산하여야 하기 때문이다. 생산평준화와 리드타임 단축은 소로트생산 혹은 한 단위 흐름의 생산 및 운반으로 달성된다. 소로트 생산은 무엇보다도 준비시간의 단축이 필수적이며, 한 단위 흐름 생산은 다공정 담당의 생산라인에서 작업하는 다공정 작업자에 의해 실현된다.
한 단위의 제품가공에 필요한 모든 작업이 표준작업 편성에 의해서 사이클 타임 안에 완료된다. 100%의 우량품에 의한 JIT생산을 유지하고 있는 것은 바로 자동화이다. 또한 개선활동은 표준작업을 수정하여 불량상태를 바로 잡아준다. 이것은 동시에 작업자의 사기를 높이며 작업자가 모든 공정의 개선에 기여할 수 있게 만든다.
이와 같이 도요타는 어느 기업과도 다른 도요타만의 생산관리시스템(TPS)이 있었기에 생산의 최대의 적인 ‘낭비제거’를 통한 원가절감의 성공을 거둘 수 있었다. 하지만 이러한 성공은 기계 설비와 시스템만으로 이룰 수 있는 것이 아니었다. 그것은 바로 인간중심을 바탕으로 하여 시스템을 적용하였기에 가능하였다. (그 대표적인 예로 자동화의 개념이 왜 사람인변이 들어간 자동화(自化)인지 알 수 있을 것이다.) 이처럼 위의 품질운동이나 생산방식의 개혁은 모두 인간중심의 이해가 바탕이 되어야 되는 것들이었다. 직원 개개인을 모두 소중하게 생각하고 애사심을 키워주고 고용 안정을 중시하면 결과적으로 고용 안정은 근로자들의 자발적인 참여를 불러와 더 많은 생산의 발전을 이룰 것이다. 그리고 생산발전을 위해 기업의 꾸준한 시스템 관리와 연구가 지속 되어야 할 것이다.
앞으로 우리나라의 기업에서도 도요타와 같은 성공의 모범사례를 볼 수 있었으면 한다.
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