플라스틱 가공기술

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플라스틱 가공기술에 대한 보고서 자료입니다.

본문내용

지를 Tube 형태로 압출하여 냉각수조(냉각수)를 거쳐 일정한 크기로 절단을 하거나 권취롤에 감아서 파이프를 제조하는 방법이다.
▶발포성형(Foaming-expansion molding)
○발포제를 사용하여 폼을 제조하는 공정으로서 발포성형을 크게 나누면 두꺼운 판을 제조하는 블록성형과 판상의 것을 제조하는 판물성형, 그리고 형을 사용하여 제조하는 형물 성형이 있다. 또 연속적으로 폼을 제조하는 연속발포법과 불연속적으로 폼을 제조하는 뱃치 발포법으로 분류하며 뱃치 발포법에서 현재 주목하는 것은 스트럭츄얼폼의 성형법과 반응 사출성형(RIM) 특히 강화반응사출성형(R-ROM)이다.
○발포성형은 성형공정중에 기포를 생성케 하고 이를 고분자 수지 내에 균일하게 분산시켜 제품을 제조하는 방법이다. 발포성형은 다른 가공법과 동시에 겸용되어 사용되는 경우가 많으며 크게 화학발포와 물리발포로 나눌 수 있다.
[성형방법]
□발포압출은 수지와 발포제, 기타첨가제를 미리 배합하여 압출하거나 압출기의 적당한 위치에 발포제를 펌프로 주입하여 고압하에서 균일하게 분산시킨 후 압출물이 다이를 통과하여 압출될 때 압축되었던 발포제가 즉시 팽창하면서 발포가 된다. 또 다른 방법으로 압출공정에서는 발포제가 분해되지 않는 낮은 온도에서 압출하고 이를 다시 가열장치 내를 통과하면서 발포를 시키는 방법이다.
□발포제를 고분자 펠렛, 칩, 비드 등에 함침하거나 입자 내부에 주입하고 이를 2차 가공에서 팝콘 제조와 유사한 방법으로 발포시킨 후 성형한다. 발포제, 수지, 기타 첨가제를 혼련한 후 이를 금형에 투입하고 발포시켜 고분자 블록을 적당한 형태로 만들어 사용하는 경우도 있다. 폴리우레탄이나 요소수지, 실리콘수지 등과 같이 축중합으로 만든 고분자의 경우 축합 시 생성되는 저분자 물질을 급속하게 발생시켜 이를 발포제로 이용하여 발포제를 제조하는 경우도 있고 또 이것이 부족할 때는 추가로 발포제를 첨가하여 수지중합이 일어나면서 동시에 발포가 되는 경우도 있다.
▶적층성형(Laminated-molding)
○적층한 재료를 가열, 가압, 경화 등으로서 소요(所要)의 형상으로 일체화하는 것이다. 열경화성 플라스틱 및 열가소성 플라스틱에 적용한다. 앞 것의 경우는 경화반응이 따른다. 열경화성 수지의 종류에 따라서 소요(所要) 가압력에 차이가 있고 50kgf/㎠이상의 고압가공을 필요로 하는 것은 고압적층성형, 50kgf/㎠미만의 비교적 낮은 가압으로 충분한 것은 저압적층 성형으로 구별하는 경우가 있다.
▶주형(Casting)
○주물이라고도 하며 액상유지 수지용액 또는 배합고무 라텍스액 등을 개방형 또는 면에 유입하여 상압하에서 건조 또는 중합반응으로서 고화시키는 성형법이다. 열경화성 플라스틱에서는 초기 축합물이나 프리폴리머 열가소성 플라스틱에서는 모노머 내지 프리폴리머 또는 폴리머 용액으로 사용한다.
▶진공성형(Vacuum forming)
○열가소성 플라스틱의 열성형 방법이며 자형 또는 웅형의 어느 한 쪽 편만 사용하여 성형하는 방법이다. 열가소성 플라스틱 시트를 가열 연화한 뒤 형의 위에 올려놓고 곧바로 혀와 시트의 간극을 진공으로 하여 시트를 형의 표면에 밀착시키는 동시에 냉각하여 성형품의 현상을 고정한 뒤 반대로 공기를 흡입하여 성형품을 꺼낸다. 자형을 사용하는 경우는 스트레이트 포밍이라 하고 웅형을 사용하는 경우는 드레이프 포밍이라 한다.
▶회전성(rotational-molding)
○베이스트상 또는 분말의 플라스틱 재료를 사용하여 중공 성형품을 얻는 성형방법이다. 중공의 분할금형 안에 분말 또는 베이스트상의 플라스틱 재료를 투입하여 밀폐한 다음 서로 직교하는 2개의 회전축의 주위에 금형을 회전시키면서 화로 내부에서 가열하여 플라스틱 재료를 회전원심력으로 금형의 내벽에 균등한 두께로 부착시켜 용융하여 성형을 끝낸다. 대형 용기, 어망용 브이 등의 성형에 이용한다.
▶캐스팅 가공
○Release Paper를 이용, Paper에 졸 상태의 Paste 레진을 Coating후 Binder나 직포等을 Laminating하여 시트나, 원단을 제조하는 공법으로 인조가죽(비닐레자)을 제조하는데 많이 사용한다.
▶카렌다 가공
○다수개의 가열 롤을 배열한 압연기계이다. 롤의 배열방식에 따라 직렬형, 경사형, L형, 역L형, Z형, 경사Z형의 등의 형식이 있다. 1대의 카렌더의 주요 기구 부분을 이루는 1조의 롤을 카렌더 롤, 또 접촉하는 2개의 평행 롤의 사이의 접촉선 또는 롤과 그 사이를 통과하는 물체의 표면과의 접촉선을 니프라 한다. 압연시에 카렌더에 걸리는 큰 힘이나 열팽창에 의한 롤의 힘 등을 변형을 보정하기 위하여 미리 롤의 중앙부에 설치되어 있는 크라운을 이용한다. 주로 비닐장판, HI-PET, 비닐시트 등의 생산에 이용한다.
▶압축성형(compression molding)
○열경화성수지 또는 열가소성수지의 가장 일반적인 성형법이다. 페놀 수지, 요소 수지, 멜라민 수지, 나일론, 아크릴 수지 등의 플라스틱 분말을 전해(電解)로 가열한 금형(金型)에 넣고 암형[雌型]을 밀어올려서 닫고 열과 압력을 가한다. 그 동안에 분말은 경화되어 필요한 형상이 되는데, 다음에 금형을 열고 성형품을 꺼낸 후 금형에서 비어져 나온 부분에 대해 주조날개 따기 등의 다듬질을 한다. 페놀 수지, 요소 수지, 멜라민 수지, 나일론, 아크릴 수지 등의 플라스틱 분말을 ［그림 1］과 같이 미리 전해(電解)로 가열한 금형(金型)에 넣는다. 다음에 ［그림 2］와 같이 암형[雌型]을 밀어올려서 닫고 열과 압력을 가한다. 이때의 금형의 온도는 페놀 수지를 예로 들면, 150~170 ℃, 압력은 100~200 kg/cm2이다. 성형에 소요되는 시간은 두께 1 mm에 대해 30~60초 정도이다. 그 동안에 분말은 경화되어 필요한 형상이 된다. 다음에 ［그림 3］과 같이 금형을 열고 성형품을 꺼낸 후 금형에서 비어져 나온 부분에 대해 주조날개 따기 등의 다듬질을 한다.
［그림］은 가장 간단한 성형법이지만, 실제로는 능률을 올리기 위해서 분말을 정제(錠劑)로 미리 성형하거나 금형을 적당한 온도로 예열하는 등의 여러 가지 작업이 이루어진다.
THE END

키워드

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