목차
1. 사출금형의 분류
2. 사출금형의 구조
3. 2단금형
4. 3단금형
5. 핫러너금형
2. 사출금형의 구조
3. 2단금형
4. 3단금형
5. 핫러너금형
본문내용
런너 스트리퍼가 1차로 열리면서 게이트가 제품으로부터 분리된다. 이 상태에서 런너 및 스프루가 취출될 수 있는 충분한 거리가 확보될 수 있을 때까지 계속적으로 고정측 형판이 움직여 런너스트리퍼와의 거리를 넓힌다. 그 상태에서 고정측 설치판과 런너스트리퍼가 열리면서 고정측 설치판 및 스프루부시에 붙어 있던 런너와 스프루가 이탈되면서 아래로 자유낙하 한다.
이와 병행동작으로 가동측은 제품이 취출될 수 있는 충분한 거리가 확보될 때까지 계속적으로 움직여 가동 측과 고정 측의 거리를 넓힌다.
이 상태에서 이송을 멈춘 다음 이젝팅 시스템에 의해 제품을 취출 시킨다. 이러한 작동원리가 강도 및 강성을 유지한 채 기구적으로 완전하게 이루어지도록 설계하는 것이 3단금형의 주요 설계범위이다.
② 3단금형의 구조
Pin Point Gate가 주로 사용되어지며, 구조상 많이 사용되고 있는 금형이다. 종류로는 핀포인트게이트용과 L 런너용 등이 있다.
1. 핀포인트 게이트용 3단금형
일반적 제품의 위 표면에 한 개 또는 여러개의 핀포인트를 설치할 경우 사용되는 구조이다.
2. L런너용 3단금형
제품이 대형으로서 1 Cavity로 사이드게이트를 적용할 경우, 금형의 전체적인 균형을 위해 런너를 고정측 및 가동측 형판에 설치하지 않고 3단금형을 사용하여 런너플레이트에 설치한다.
(3) 핫러너 금형
러너 및 스프루를 히터로 가열하여 항상 수지를 용융상태로 유지한 상태에서 사출하는 실제적인 런너레스 방식이다.
① 핫런너 설계 및 사용에서 중요한 기술의 요체
- 수지를 어떤 방식으로 가열하고
- 금형내에 히터가 장착되기 때문에 발생되는 열의 단열을 어떻게 하고, 그에 관련하여 금형관련 부품의 설계 및 제작시에 열팽창에 대한 고려를 어떻게 할 것인가
- 게이트를 어떻게 효율적으로 개폐하느냐
- 사용수지의 온도에 대한 성형조건을 어떻게 잘 조절하느냐
하는 것들이다. 이러한 요소들을 잘 해결하기 위해서 국내외의 많은 핫러너 시스템들이 현장에 소개되어 사용되어지고 계속적으로 개선되고 있는 상황이다.
② 핫러너 금형의 장단점
1. 3단금형 구조로 하지 않고도 핀포인트게이트방식으로 다점게이트를 적용할 수 있으며 사이드게이트로 단일캐비티 성형이 가능하다.
2. 런너에 의한 수지 손실이 적다.
3. 성형 사이클이 단축된다.
4. 런너의 압력손실이 적다. 콜드런너에서는 수지가 이동시 외측경계면에서 수지가 굳어지며 온도가 내려간다. 이 현상으로 인해 핫러너에 비해 콜드러너는 압력손실이 크다
5. 구조가 복잡하고 금형가격이 비싸진다.
6. 정교한 온도컨트롤이 필요하다. 소모품으로 공급되는 히터의 성능 및 온도제어능력의 정밀성에 따라서 조건이 바뀌는 경우가 많다. 따라서 핫러너에서 성형조건이 안정이 안 될 경우 생산을 위해 콜드러너 시스템으로 바꾸는 경우도 발생한다.
7. 색 교환 시 시간이 많이 소요되고 재료의 낭비가 크다.
8. 금형트러블이 많이 발생하고, 보수가 복잡하다. 금형의 냉각 및 히터의 가열시간이 많이 소요되므로 수리 후 재생산 돌입까지의 시간이 많이 소요된다.
이와 병행동작으로 가동측은 제품이 취출될 수 있는 충분한 거리가 확보될 때까지 계속적으로 움직여 가동 측과 고정 측의 거리를 넓힌다.
이 상태에서 이송을 멈춘 다음 이젝팅 시스템에 의해 제품을 취출 시킨다. 이러한 작동원리가 강도 및 강성을 유지한 채 기구적으로 완전하게 이루어지도록 설계하는 것이 3단금형의 주요 설계범위이다.
② 3단금형의 구조
Pin Point Gate가 주로 사용되어지며, 구조상 많이 사용되고 있는 금형이다. 종류로는 핀포인트게이트용과 L 런너용 등이 있다.
1. 핀포인트 게이트용 3단금형
일반적 제품의 위 표면에 한 개 또는 여러개의 핀포인트를 설치할 경우 사용되는 구조이다.
2. L런너용 3단금형
제품이 대형으로서 1 Cavity로 사이드게이트를 적용할 경우, 금형의 전체적인 균형을 위해 런너를 고정측 및 가동측 형판에 설치하지 않고 3단금형을 사용하여 런너플레이트에 설치한다.
(3) 핫러너 금형
러너 및 스프루를 히터로 가열하여 항상 수지를 용융상태로 유지한 상태에서 사출하는 실제적인 런너레스 방식이다.
① 핫런너 설계 및 사용에서 중요한 기술의 요체
- 수지를 어떤 방식으로 가열하고
- 금형내에 히터가 장착되기 때문에 발생되는 열의 단열을 어떻게 하고, 그에 관련하여 금형관련 부품의 설계 및 제작시에 열팽창에 대한 고려를 어떻게 할 것인가
- 게이트를 어떻게 효율적으로 개폐하느냐
- 사용수지의 온도에 대한 성형조건을 어떻게 잘 조절하느냐
하는 것들이다. 이러한 요소들을 잘 해결하기 위해서 국내외의 많은 핫러너 시스템들이 현장에 소개되어 사용되어지고 계속적으로 개선되고 있는 상황이다.
② 핫러너 금형의 장단점
1. 3단금형 구조로 하지 않고도 핀포인트게이트방식으로 다점게이트를 적용할 수 있으며 사이드게이트로 단일캐비티 성형이 가능하다.
2. 런너에 의한 수지 손실이 적다.
3. 성형 사이클이 단축된다.
4. 런너의 압력손실이 적다. 콜드런너에서는 수지가 이동시 외측경계면에서 수지가 굳어지며 온도가 내려간다. 이 현상으로 인해 핫러너에 비해 콜드러너는 압력손실이 크다
5. 구조가 복잡하고 금형가격이 비싸진다.
6. 정교한 온도컨트롤이 필요하다. 소모품으로 공급되는 히터의 성능 및 온도제어능력의 정밀성에 따라서 조건이 바뀌는 경우가 많다. 따라서 핫러너에서 성형조건이 안정이 안 될 경우 생산을 위해 콜드러너 시스템으로 바꾸는 경우도 발생한다.
7. 색 교환 시 시간이 많이 소요되고 재료의 낭비가 크다.
8. 금형트러블이 많이 발생하고, 보수가 복잡하다. 금형의 냉각 및 히터의 가열시간이 많이 소요되므로 수리 후 재생산 돌입까지의 시간이 많이 소요된다.
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