중소기업혁신 사례에 관한 보고서

소개글

중소기업혁신 사례에 관한 보고서에 대한 보고서 자료입니다.

목차

<사례 1>
1. 회사소개
2. 경영혁신
3. 목적
4. 경영혁신에 이르기까지의 과정
5. 성과
6. 향후 추진방향

<사례 2>
1. 회사소개
2. 경영혁신
3. 성과
4. 향후 추진방향

<사례 3>
1. 회사소개
2. 경영혁신
3. 목적
4. 경영혁신에 이르기까지의 과정
5. 성과
6. 향후 추진방향

본문내용

서 개발 및 분석을 실시함으로써 과제의 연구 개발 완성도를 높였다. 개발 진행 시 아래와 같이 주관업체와 구매업체간의 세부 업무 분장 및 협력을 통해 개발을 진행하였다.
가. 주관기업[(주)신영프레시젼] 업무내용
원재료 선정 및 평가
금형 설계 및 제작
사출 성형 조건설정 및 생산
박판 키패드 설계 및 제작
원재료 선정 및 제품 신뢰성을 위한 각종 재료 시험
나. 구매기업(LG전자) 업무내용
제품 설계
- 외관 기구 설계, 내부 회로설계
기구 및 코팅 신뢰성 테스트
- 낙하시험, 폴더 개폐 신뢰성 시험, 도료 유해성 시험, 도료 일반 신뢰성 시험 및 환경시험, 기타 제품 안정성과 관련된 완제품 테스트
다. 추진과정
소비자 및 구매업체의 요구분석을 통한 최적모델 선정
개발 업무분장 및 주관업체와 구매업체의 협업체제 구축
주관업체 각 분야에서의 연구개발 방향 설정
지속적 협의를 통한 최적 개발방향 수정/설정
3. 추진 성공요인 및 애로사항 극복방법
당사는 휴대폰 케이스를 사출하는 전문 기업으로 기존 기술력을 바탕으로 수년간 1,000억 이상의 연매출 성과를 꾸준히 이어오고 있다. 그러나 소비자의 기호 변화 및 대외 경쟁력 향상을 위하여 당사를 비롯한 휴대폰 관련 대부분의 업체는 제품 품질 향상을 전제로 한 단가 하락의 압박을 꾸준히 받고 있는 실정이다.
과제 초기 진행 시 기존 양산 재료인 PC와 다른 엔지니어링 플라스틱의 적용으로 사출 스크류 마모, 원재료 오염, 제품 수축률 편차에 의한 치수 문제, 금형 가공 문제 등 다양한 기술적 어려움을 겪었으나, 금형 설계/가공, 사출, 원재료 등의 다양한 전문 인력의 지속적인 연구개발 수행으로 문제점들을 원활히 해결할 수 있었다.
연구 개발에는 연구소 기구설계, 개발, 시험연구실 및 노벨연구소 직원들이 참여하였다. 기구설계에서는 성형해석 및 금형 설계, 개발에서는 제품 검토, 시험연구실에서는 사출성형조건 설정을 수행하고 노벨연구소에서는 원재료 시험을 수행하는 등 각자 맡은 영역에서 제품 개발을 위해 최선을 다함으로써 본 개발을 성공적으로 마무리할 수 있었다. 또한, 제품 모델의 선정, 완제품 신뢰성 테스트 및 기술 지원 등 자체에서 미흡한 부분에 대해서는 구매업체의 지원을 통해 수행함으로써 정확한 시험 및 구매업체의 검증 효과를 동시에 얻을 수 있었다. 1년에 걸친 본 과제의 연구 개발을 통해 당사의 기술력을 향상시키고 고객사의 모델에 적용함으로써 가시적인 매출 성과를 달성하였다.
Ⅴ. 성과
1. 개발 모델 및 수준
본 연구를 진행한 결과 U830슬림 모델케이스를 개발하였다. 본 과제는 아래 표의 개발 목표치를 기준으로 진행되었다. 제품의 설계 수정에 의해 일부 목표치가 수정되기는 하였으나, 최종 제품에 대한 자체 평가결과 각 항목의 기준을 모두 만족하고 있으며, 코팅, 제품강도, 환경시험 및 신뢰성 등에 대한 수요업체의 인증과정을 최종 완료하였다.
(표 : 개발모델 제품 평가 항목)
평가항목(주요성능)
개발목표
결과
비고
제품 두께(14.5mm)
16mm
OK
제품 측정결과 만족
사출물 살두께(1.2mm)
0.65~1.0mm
OK
제품측정결과 만족
Drop test(2m 낙하)
이상 없음
OK
수요업체 인정 승인
Bending test
PC 기준
OK
수요업체 인정 승인
표면거칠기(Ra)
0.2um
OK
코팅품질기준 만족함
키패드 두께
0.7mm
OK
제품측정결과 만족
2. 추진성과의 활용도 및 파급효과
현재 수요업체에서는 제품 판매를 위한 마케팅을 진행하고 있으며, 세련된 디자인을 통한 높은 매출창출 효과를 기대하고 있다. 본 과제를 통해 U830 모델을 개발함으로써 제품 판매에 따른 효과를 약 600억/월의 매출 상승이 기대된다.
최근 휴대폰 시장은 슬림화를 추구하고 있으며, 이를 위한 기술적 개발 경향을 살펴보면, 본 과제에서 제시한 유리섬율 보강재를 이용한 사출 케이스 강도 향상뿐 아니라 내부구조에 마그네슘 프레임 도입하거나 외관에 SUS 재료를 활용하는 등 다양한 기술 개발이 이루어지고 있다.
마그네슘 프레임은 성형성이 낮고 불량률이 높으나 SUS는 프레스 및 레이저 융착 등의 가공 방법적 제약으로 인해 구조적 형상을 구현하기 어렵다. 이러한 기술적 단점을 해결하기 위한 가장 유용한 방법 중 하나가 본 과제에서 개발한 유리섬유 보강재를 이용한 사출 성형 방법이다.
3. 추진성과로 바뀌게 될 미래상
현재 우리 생활 주변에는 FRP(Fiber Reinforced Plastic)를 활용한 많은 제품들이 있다. 자동차 범퍼, 파이프 등의 큰 형상의 제품을 비롯하여 전자기기, 휴대폰에 이르기까지 다양한 부분에서 활용하고 있다.
이는 FRP가 갖는 강도에 대한 장점에 기인한 것으로 가볍고 작은 제품의 제작에서 고강도를 갖게 제작을 하기 위해서 기존에는 구조적 보강을 위해 리브설계, 티타늄 등의 가볍고 강한 금속의 활용 등의 해결 방안을 제시하게 된다. 그러나 이러한 방법의 한계성 즉, 리브 설계에 의한 부피 증가, 값비싼 금속의 적용으로 안한 단가 상승 등 장점을 이용하기 위해 단점 또한 증가하는 현상을 보이고 있다.
이러한 애로사항을 해결하기 위하여 FRP의 활용은 점차 확대되고 있으나 차후 다양한 모델에 활용하기 위한 기술적 과제 또한 산재해 있다. 유리섬유에 의한 사출 유동의 변화, 재료의 취성 증가, 사출기 및 금형의 마모 심화 등 많은 과제를 해결해 나감으로써 완성된 최종 기술은 우리 삶의 다양한 분야에서 활용될 수 있을 것이다. 우선 최근 적용되고 있는 휴대폰, 우주 산업, 시계 등의 정밀부품 등 우리 삶의 곳곳에서 활용될 수 있으리라 전망된다.
Ⅵ. 향후 추진방향
진공성형 기술 개발
금형 및 사출기 마모 방지를 위한 재료 개발
재료 취성 개선 및 GFRP(GLass FRP) 대체 원재료 개발
파팅 버 및 표면 GF(Glass Fiber) 노출 최소화 사출 기술 개발
GFRP 표면 코팅 기술 및 도료 개발
GFRP 원재료를 사용한 제품의 위치별 강도 편차 최소화 기법 개발
In-molding 사출, press, die-casting 등을 적용하여 휴대폰 슬림화를 위한 신기술 개발

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