작업관리의 문제해결과정 - 과학적 접근과정

소개글

작업관리의 문제해결과정 - 과학적 접근과정에 대한 보고서 자료입니다.

목차

작업관리의 문제해결과정 - 과학적 접근과정

Ⅰ. 문제와 목표의 설정

Ⅱ. 현상분석

Ⅲ. 검토

1. 개선의 원칙
1) 목적의 추구와 배제
2) 조합방법의 변경(결합, 분리와 재배치)
3) 단순화
2. 개선 체크리스트
3. 집단 사고법

Ⅳ. 입안

1. 보다 높은 레벨에서의 최적화
2. 후보 안 선정
3. 개선 안의 경제성 평가

Ⅴ. 실시

1. 시행
1) 예비 실험
2) 가설비에 의한 시행
2. 실시
1) 실시직장의 분위기 조성
2) 실시이행계획
3) 작업자의 훈련
4) 세부사항 보완

Ⅵ. 표준의 설정

1. 작업방법의 표준화
2. 표준작업량의 설정

Ⅶ. 추가적인 검토

본문내용

이는 점수법을 채용해서 대안을 선택하여 실시할 수 있다. 다만 이 경우 경제성
평가는 곤란하다. 직접재료비, 간접재료비의 절약금액 추정은 비교적 쉬운 것이며, 사무개선도
사무시간의 절약, 사업의 용이성 등에 의해서 산출할 수 있다.
둘째, 개선 실시에 따르는 모든 경비, 설비비 등을 추정한다. 즉 치구, 공구, 설비, 기계의 신
설 또는 개조의 경비만이 아니라, 연구비, 조사비, 이설비, 이행 도중의 생산손실 등도 추정할
필요가 있다.
셋째, 이상과 같은 데이터를 기초로 해서 경제계산을 한다. 아주 간단한 것은 투자금액이 몇
개월, 몇 년간에 회수될 수 있을 것인가를 산출하고, 그 기업의 방침에 비추어서 채택여부를
결정하는 것인데, 이때에는 경제성공학을 이용하여 정밀하게 계산을 하도록 한다.
V. 실시
(1) 시행(pilot test)
개선안 중에서 실시한 결과가 예측했던 효과가 있는지 확실히 알 수 없는 것이라든가, 특히
실패했을 때는 큰 손해를 가져 올 위험이 있으므로, 정식의 설비를 제작하기 전에 어떤 방법으
로든지 미리 시행할 필요가 있다.
<1> 예비 실험
시작공장 또는 연구실에서 실시해 본 후 실제 작업수행시의 문제점이나 제품의 품질을 검토
하여 자신이 생기면 본 공장에서 실시한다. 이때는 작업표준을 정하거나, 작업지표를 작성하
기도 한다.
<2> 가설비에 의한 시행(mock-up)
정식의 설비를 제작하기 전에 비용이 적은 임시적인 가설비를 만들어서 실제에 가까운 작업
을 해 본다.
(2) 실시
실시이행에 있어서는 다시 다음과 같은 절차를 밟을 필요가 있다.
<1> 실시직장의 분위기조성
실시의 책임은 실시직장의 관리자, 감독자이다. 비록 스탭이 개선안을 작성하더라도 스탭이
명령할 수는 없다. 만일 실패한다면 관리자, 감독자가 책임을 지게 되므로 신중해야 하여, 스텝
은 충분히 관리자, 감독자와 협의하고 약속을 받는 일이 중요하다. 또한 관리감독자를 통해서
직장 전원에게 설명하고 실시에 협력을 얻어야 한다. 검토의 단계에서 집단사고법으로 제일선
감독자나 작업자를 동참시키는 것은 원활한 실시를 위해 매우 효과적인 방법이다.
<2> 실시이행계획
기계의 배치변경 등에 의한 생산정지나 새로운 설비의 원활한 가동까지의 불합리나 문제점
등에 의한 생산감소 등도 어느 정도 추정해서, 각 관계 부서들과도 연락하여 이행시기를 계획
한다.
<3> 작업자의 훈련
개선된 작업이 조속한 효과를 올리기 위해서 계획적인 훈련을 실시할 필요가 있다. 그 방법
으로는 여러 가지가 있으나 가장 대표적인 방법으로는 직장훈련제도(TWI) 등이 있다. 작업자
에 대한 훈련은 제일선 감독자의 중요한 직무이므로, 먼저 제일선 감독자에 대한 교육이 선행
되어야 한다.
<4> 세부사항 보완
개선작업의 실시이행 후 어느 정도의 기간이 경과하게 되면 이제까지 익숙하지 못했던 기계
들로 인하여 생산량이나 품질이 불안정하던 것도 차츰 해소될 것이다. 이렇게 되기까지는 다소
불편한 점도 있을 것이므로 이런 것에 대해서는 감독자와 작업자가 충분한 대화를 통하여 개
선안을 수정하는 일을 소홀히 해서는 안될 것이다. 오히려 적극적으로 세부적인 보완을 해서
개선실시에 따르는 저항을 최소한으로 줄여 스텝에 대한 신뢰감을 높이지 않으면 안될 뿐만
아니라 앞으로의 개선 촉진에도 크게 영향을 미칠 것이다.
VI. 표준의 설정
(1) 작업방법의 표준화
개선작업을 하고 있는 도중에는 표준작업 방법이 검토되고 시행될 경우가 있지만, 일반적으
로 이 단계에서는 필요하다면 표준작업 지도서를 작성한다. 대량생산과 같이 반복작업이 많은
것을 PTS 법으로 표준시간을 결정하고자 할 경우에는 상세한 동작까지도 표준화해야 한다. 다
종 소량생산인 경우에는, 일반적으로 공통성이 높은 단위 작업에 대해서만 작성하고 나머지는
제일선 감독자의 지도에 위임한다. 이 밖에도 다음과 같은 표준화를 병행하여 실시하게 되면,
대체로 표준작업의 실시가 가능할 것이다.
(1) 부품, 제품의 표준端설계의 표준화)
(2) 원재료, 부재료의 표준화
(3) 기계, 설비의 표준화
(4) 부대설비의 표준화(작업대, 의자, 컨베이어 등)
(5) 치구, 공구, 도구의 표준화
(6) 가공조건의 표준화
(7) 작업절차의 표준화(단위작업 내지 요소작업의 순서 등)
(8) 환경조건의 표준화(조명, 온도 등)
(9) 안전조건의 표준화(방호설비, 보호구 등)
인간은 본래 속박되는 것을 원치 않는다. 세세한 부분까지 동작분석에 의해서 가령 서블릭식으로 규정하는 것은 일부 특수작업을 제외하고는 아주 곤란한 것이 사실이다. 따라서 관리자는 간접적인 조건을 표준화하여 작업동작을 합리화하는 것이 바람직하며, 특히 위의 (2)~(4)의 표준화를 고려하지 않는다면 비록 표준시간을 설정하더라도 그 유지는 불가능하게 된다.
(2) 표준작업량의 설정
개선책을 실시하여 그것을 학습시켜 대체적으로 기대했던 성과를 얻었다면 작업측정법에 의
해서 표준작업량을 설정해야 한다.
표준작업량을 나타내는 방법으로서는 다음과 같은 것이 있다.
<1> 제품 1개당 또는 1로트당의 표준시간 혹은 표준공수(standard man-hour)
<2> 1일 표준생산량
<3> 표준작업 인원 또는 정원(장치공업의 경우, 일반적으로 생산량과 비례한다)
VII. 추가적인 점토(follow up)
일단 개선안이 실시되더라도 다른 요청에 의해서 이미 만들어 놓은 여러 표준이 변경된다거
나, 때로는 관리자의 태만에 의해서 모르는 사이에 개선 전의 방법으로 되돌아가는 경우도 있
다. 표준시간석 관리나 능률관리를 하고 있다면 표준과 실적과의 차이가 발생할 때 신속히 체
크가 되므로 그때마다 이상 원인을 찾아서 대책을 강구하도록 한다. 또한 필요하다면 문제를
다시 제기해서 제1단계부터 다시 시작하여 보다 높은 목표를 향한 개선을 추진해야만 한다.
한 번 개선했다고 그것으로 만족해서는 안 되지만, 그렇다고 너무 자주 작업방법을 변경하는
것은 작업자들에게 심리적으로 나쁜 영향을 미치며, 또 다른 관리자들에게도 귀찮은 절차변경
을 시키는 경우가 생기므로 일정기간은 안정상태를 유지시킬 필요가 있다. 이런 뜻에서도 개선
안의 실시에는 신중을 기해야 한다.

키워드

작업관리 문제해결과정,   개념 정의설명,   문제점 특징 특성,   개선과제 해결방안,   영향요인 실태분석,   방법연구 사례비교,   의의와 중요성,   실태 현황 조사,   미래 과제 전망,   개념요인분석