[공정분석의 기본분석] 공정개선과 기본분석의 개념(정의,목적,특징,체계)과 기본분석 추진방법 및 공정개선

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목차

공정분석의 기본분석

Ⅰ. 공정분석의 개요

1. 공정분석의 목적
2. 공정분석의 정의
3. 공정분석의 체계

Ⅱ. 기본분석

1. 기본분석의 정의
2. 기본분석의 체계와 특징
1) 체계
2) 특징

Ⅲ. 기본분석 추진방법

1. 공정분할
1) 공정의 정의
2) 공정의 분류
(1) 가공공정
(2) 운반공정
(3) 검사공정
(4) 정체와 저장공정
2. 기본분석 실시방법
1) 분석의 순서
(1) 예비분석(생산형태, 제품특징의 파악, 조사방법의 재확인)
(2) 기본분석
(3) 조사결과 검토
(4) 총괄표 작성
2) 분석의 내용
(1) 제품, 재료, 단위 완성품에 대해
(2) 공정계열과 그 내용에 대해
3) 분석의 요점
3. 세밀 공정분석
1) 가공공정분석
2) 조립공정분석
4. 단순 공정분석

Ⅳ. 공정개선

1. 공정개선의 목적
1) 코스트 절감
2) 생산성 향상
3) 재료손상 감소와 품질유지
4) 재공품 감소(일정, 납기)
5) 공간의 효율적 이용
6) 안전 및 환경조건 향상
2. 공정개선 원칙
1) 공정수 감축
2) 공정조합 변경
3) 제품, 설비, 작업내용의 최적화
4) 운반량과 횟수의 감소
5) 검사공정 위치 최적화에 따른 품질향상과 검사공정 감소
6) 정체의 양과 횟수, 시간의 감소

본문내용

, 명칭, 작업자의 분담구분
가공공정에 대해
- 내용, 사용기계, 지그, 공구, 부재료, 시간, 장소
- 가공로트의 크기
가공조건(회전수, 속도, 가공순서 ‥‥ 등)
운반
-어디서, 어디까지, 누가, 어떤 방법으로, 거리, 소요시간, 운반로트의 크기, 용기운반의 시기, 타이밍
저장, 지체
- 어디에, 얼마나, 어떤 형태로, 정체시간, 관리자는
검사
- 누가, 어디서, 무엇을, 내용장치, 소요시간
(3) 분석의 요점
<1> 현상을 반드시 관찰할 것
공정분석은 간접조사로 청취가 중심이 되지만
현상은 설명대로가 아니다.
각자의 설명 내용에 차이가 있다.
표준화되어 있지 않다.
는 등의 문제가 있으므로 반드시 현재의 상황을 확인한다.
<2> 공정별로 작업조건을 빠짐없이 조사할 것
불완전한 조사가 되지 않도록 하기 위해
조사항목과 검토사항에 대해 충분히 연구해 둔다.
공정별로 5W1H의 질문을 한다.
<3> 공정목적에 따른 기호로 분석한다.
공정분석기호는 공정의 목적 표현이다.
현재상태가 정체라 하더라도 정체의 목적이 냉각이나 건조라면 가공으로 한다.
<4> 로트의 크기를 조사할 것
각 공정과 작업별로 로트가 다를 때는 명기한다.
총괄표에 정리할 때는 생산단위(로트 사이즈)가 일정하게 되도록 정리한다.
3. 세밀 공정분석
작업방법의 개선과 흐름작업의 편성계획에 대해 상세한 자료를 만드는 경우에는 면밀하게 분석해야 한다.
(1) 가공공정분석
가공공정분석은 단일제품의 제작공정을 가장 세밀하게 분석할 때 사용되는 기본적 분석이다. 여기서 중요한 것은 그 제품의 가공공정에서 가공조건을 구비했는가를 확인하는 것이다.
(2) 조립공정분석
조립공정분석은 제품을 조립하는 전과정을 분석하는 것이다. 또 부품의 구성이라는 성격이 아니라, 과자와 화장품, 약품 등의 화학제품, 직물과 같은 몇 종류의 실을 짜는 것 등 단순히 조립이라는 개념으로는 파악하기 어려운 것도 있지만, 이들을 모두 조립공정분석의 범주에 넣어 다룬다.
- 단순공정분석표 -
4. 단순공정분석
공정계열의 개념을 파악하기 위해 가공공정 혹은 주요공정을 주체로 실시하는 분석을 단순공정분석이라고 한다.
단순공정분석의 이용목적
<1> 물자의 흐름에 대한 개념을 파악한다.
<2> 문제공정을 찾아낸다.
<3> 개선할 수 있을 만한 공정의 기준을 마련한다.
- 가공공정분석표 -
- 조립공정분석표 -
IV. 공정개선
1. 공정개선의 목적
(1) 코스트 절감
자재비 절감 ‥‥ 자재변경, 수율 향상, 불량절감
공수 절감 ‥‥ 라인 밸런스, 편성인원, 능력부하 대책, 내 외작 구분, 설비와 치공구
기타 제조경비 ‥‥ 공정관리와 기타 관리시스템 개선에 의한 관리비절감, 설비와 치공구의
적정화 등
(2) 생산성 향상
애로공정에 대한 인원 증원이나 설비 증설을 하고 능력향상을 도모한다.
시프트제(교대제)에 따른 가동시간의 증대
가동률(사람 및 설비)향상, 또는 불량품 감소대책
새로운 라인편성과 최적라인 개수 산정 등
(3) 재료손상 감소와 품질유지
운반공정에서의 진동, 충격, 압축에 의한 변질과 변형 파손의 방지대책
재료손상이나 품질저하를 방지하기 위한 포장형식 및 단위하물(unit load) 등의 검토
보관시의 취급이 좋지 않아서 발생하는 손상, 또는 보관과 적하방식이 구비되지 않음으로 인해 생길 수 있는 열화와 변질 방지
설비의 선택이나 개선이 제품 품질에 미치는 영향
품질 체크, 품질검사공정의 형태와 공정계열 내부에서의 검사위치 검토
(4) 제공품 감소(일정, 납기)
공정계열 전체에 걸치는 공정관리 방식의 검토
각 공정기간의 동기화 검토
생산공정과 운반설비의 조화
일괄방식 설비에서 연속식 설비로의 전환 등과 같은 설비형식의 선택
설비 레이아웃의 변경이나 운반횟수 증대 등에 대한 대책
현장 작업조직의 검토, 특히 검사공정과 그 조직의 형태
(5) 공간의 효율적 이응
보관, 저장효율의 향상
설비 등의 레이아웃 변경에 따른 낭비적인 공정 배제
공간의 입체적 활용에 따른 레이아웃 실현
효율적 운반설비와 운반작업 방식을 선정함으로써 생산설비 증강을 위한 공간의 증가 등
(6) 안전 및 환경조건 향상
안전
소음, 진동, 면지, 가스
2. 공정개선 원칙
(1) 공정수 감축
최종 공정에 부가가치를 부여하지 않는 공정을 줄인다.
그 업무는 무엇 때문에 하는가라는 목적 추구
제품설계(형상, 정밀도, 공차, 표면처리, 도장, 표준화)의 변경
재료시빈재질, 형상, 치수, 재료분량, 앞 공정의 가공도, 내외작 구분)의 변경
포장시방(장상자의 표준화, 치수, 형상)의 변경
(2) 공정조합 변경
결합 : 떨어져 있는 것을 하나로 합친다.
분리 : 결합과는 반대로 분해한다, 분업화한다.
대체 : 전후공정의 순서 대체(교체)
병행 : 동시(병행)작업으로 변경
(3) 제품, 설비, 작업내용의 최적화
각 공정에서 최적 가공조건의 선정
각 공정에서 최적(염가, 고기능, 자동화 .-)의 설비
각 공정의 작업내용 간소화(여자에게, 미숙련자에게)
(4) 운반량과 횟수의 감소
운반량의 감소 ‥‥ 절삭 여유의 감축, 스크랩의 프레스 등
운반횟수 감소 ‥. 1회 분량의 증가, 싣고 내리는 횟수의 감소, 임시보관, 중계 폐지
포장형태 개량 ‥‥ 취급이 용이한 형태, 포장법 변경, 용기, 대차의 개선
운반거리와 경로의 합리화 ‥‥ 지선화, 원활화, 공정의 조합 변경, 레이아웃 변경, 손 전달방식
운반방식의 시스템화 ‥‥ 시간제 운반, 진자 운반, 풀(Pool) 운반, 순회 운반방식의 검토
운반시간, 싣고 내리는 시간의 단축, 타이밍화
운반설비의 대형화, 고속화, 다능화, 조항의 검토
(5) 검사공정 위치 최적화에 따른 품질향상과 정사공정 감소
"검사공정을 늘려도 제품의 품질은 향상되지 않는다."
작업방법
도구불비
작업자의 숙련지식 부족
작업자의 부주의
검사공정을 어디에, 어떤 방법으로, 어떻게 피드백하는가?
(6) 정체의 양과 횟수, 시간의 감소
여력 분석을 하여 공정능력의 균형화
기준일정을 만들어 일정관리의 정밀도 향상
재고관리 정밀도 향상
운반 시스템 개선
흐름작업으로의 변경

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