입지선정과 설비배치에 관한 이론 {공장입지의 선정, 입지결정의 모형}

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입지선정과 설비배치에 관한 이론 {공장입지의 선정, 입지결정의 모형}에 대한 보고서 자료입니다.

목차

입지선정과 설비배치에 관한 이론



● 공장입지의 선정
● 입지결정의 모형

< 1. 공장입지에 관한 질문>
< 2.수요예측 부분>
< 3. 공정 설계 및 재고관리 >
< 4. 설 비 배 치 >

<설비배치 부분의 질문>

본문내용

고정주문기간모형에서는 계속적으로 재고수준을 검토할 필요가 없으며 매 주문시점마다 주문량을 결정하기 위해서 정기적으로 재고수준을 검토한다.
3. 확정적 모형과 확률적 모형
재고관리 모형은 수요와 조달기간이 확정적이냐 또는 확률적이냐에 따라 확정적 모형과 확률적 모형으로 구분된다. 재고는 미래의 수요를 만족시키기 위해서 유지되므로 수요의 특성을 예측해야 한다. 조달기간이 확실하게 열려져 있으면 확정적 조달기간이라 하고 확률분포로 나타나면 확률적 조달기간이라고 한다. 수요량과 조달기간이 일정하며 사전에 알려져 있으면 확정적 재고모형이고 수요와 조달기간이 확률분포로 나타나면 확률적 재고모형이다.
질문사항
1.자사의 생산품의 특성상 어떠한 유형의 재고자원을 보유하고 있는가?
2.자사의 재고는 어떠한 목적에 의해 이루어지는가?
3. 효과적인 재고로 인한 위기극복 사례가 있는가?
4. 잘못된 재고로 인한 피해사례는 있는가?
5. 재고에 대한 사장 및 종업원의 태도 및 견해는 어떠한가?(긍정적, 부정직, 낙관적, 비관적)
< 4. 설 비 배 치 >
1>설비 배치의 목적
:공장이나 서비스시설내에서 필요한 설비,기계,진열장,서비스 공간 등을 장소적 또는 시간적으로 배열하여 생산활동의 최적흐름을 실현시키기 위하여 설비배치를 합리적으로 계획하고 효율적으로 운영하는데 의의를 두고 있다.
*설비배치의 목적을 달성하기 위해서는 다음과 같은 문제에 초점을 두어야 한다.
-생산공정의 단순화
-자재취급비용의 최소화
-공간이용률의 향상
-작업환경의 개선
-투자의 효율화
2>설비배치의 유형
:설비배치계획은 시설내의 경제적 활동센터의 물리적 배열에 관한 의사결정으로서 경제적 활동센터는 공간을 차지하는 모든 것을 말하여, 물리적 배열은 경제적 활동센터의 내용, 공간의 용량, 공간의 구성, 위치 등으로서 공장설계에 반영하여 생산성을 최적화할 수 있도록 배열하는 것을 의미한다. 배치형태의 선택에는 다음과 같은 유형이 있다.
1.공정별 배치
:기능별 배치라고도 하며 동일한 기능을 가지고 있는 기계설비를 종류별로 작업장에 모아서 배치하는 형태이다.즉 배치할 장소에 각 작업장을 어떻게 위치시키느냐 하는 것으로 다품종소량 생산 방식에 적합하다.
*장점-범용기계 설비되어 있어 인력과 장비를 다양하게 활용함으로써 자본집약도가 낮다.
-제품설계의 변경등에 유연하게 대처할수 있다.
-기계설비의 가동률을 높일수 있다.
*단점-작업의 능률이 떨어지는 경향이 있다.
-필요이상의 재고가 발생할수 있으며, 공간과 자본이 보다 많이 투입된다.
-자재 운반 비용이 높아질수 있다.
1)활동 관계 분석-공정별 배치를 위해서는 작업센터의 필요공간을 파악하고,블럭별 위치와 공간을 할당한다.그 다음에 근접도 평가의 순으로 분석이 이루어진다.
2)컴퓨터 해법-작업장과 배치장소가 많을 때 컴퓨터 프로그램을 이용하여 여러개의 작업장 과 배치장소가 있을 때 이들을 조합해서 최적 배치안을 찾는 방법 을 모두 대안들에 대하여 평가하는 것이다.=> CRAFT,CORELAP,ALDEP
3)창고의 배치-저장기능을 중심으로 이동횟수가 가장 많은 것을 인구 가까이 저장함으로써 관리의 효율을 기하며 수요의 계절적 대응에 따른 보관 관리 기능이다.
4)사무실 배치-사무실 환경개선으로 사무 생산성 향상에 크게 기여할수 있으며,공정별 배 치의 일환으로 분석할 필요가 있다.
2.제품별 배치
:라인 배치라고도 하며 필요한 기계설비를 제품의 생산작업 순서에 따라 배치하는 형태이 다.즉,표준화 되어있는 소품종 대량생산에 적용하며 반복적이고 연속적인 생산의 경우에 단일작업이나 과업에 자원을 전담케 한다.
*장점-표준화된 제품의 반복 생산을 통하여 규모의 경제를 가져올수 있다.
-전문화된 작업기술로 작업자의 감독과 훈련이 용이하다.
-작업장간의 자재 운반거리가 짧고,재공품재고의 수준이 낮아질수 있다.
*단점-설비가 고정되기 때문에 수요 변화에 따른 설비 변경이 어렵다.
-생산라인이 연결되어 있기 때문에 한부분이 고장나거나 원자재가 부족한 경우 공정 전체에 영향을 미친다.
-단순 작업으로 인하여 작업자의 직무 만족이 떨어지고 유연성이 낮아진다.
1)라인 밸런싱-생산 시스템의 운영에 있어서 노동과 생산 설비를 최대한으로 이용하고 작업 자의 유휴시간을 최소로 하기 위한 것으로 작업장의 작업 활동을 시간적으로 균형을 이루도록 작업내용들을 조합하여 작업장을 구성시키는것이다.
2)공정 균형화의 절차:공정 다이어그램의 작성-->생산 주기의 사전 결정-->필요한 작업수의 결정-->해의 발견
3.혼합형 배치
:제품별 배치와 공정별 배치의 혼합으로서 하나의 공장안에 대량생산과 소량생산이 공존하 는 형태로 그룹 테그놀로지 방식과 유연 생산 시스템 배치방식이 있다.
1)그룹 테크놀로지 배치-최초 공정에서 최종 공정까지를 한사람 또는 소수의 작업자가 담당 하여 완제품을 만들어 내는 자기 완결형 생산방식이다.
*이점-부품군과 기계셀을 형성하기 쉽다.
-설계,제조와 공정 계획에 대한 검색을 빨리 할수 있다.
-필요한 공작 기계의 수와 논리적인 기계 부하량을 측정하기 쉽게 한다.
-설계표준화를 이룩할수 있다.
2)유연생산시스템 배치- 컴퓨터로 제어되는 여러개의 가공작업장을 자동화된 자재취급과 저 장 시스템이 물리적으로 상호연결시켜 작업이 이루어지는 고도로 통합된 방식이다.
-가공작업장 +물류와 저장 +컴퓨터 통제 시스템의 세가지 부분으로 구성
<설비배치 부분의 질문>
1>설비 배치 계획을 세울때,설비배치의 목적을 달성하기 위하여 어느부분에 초첨을두고 세웠는가?
2>설비배치 문제는 제품생산의 특성에 따라 유형이 나누어지게 되는데,현 회사의 제품생산의 특성은 무엇이며 어떤 배치를 선택하게 되었는가?
3>선택된 설비배치를 이용하면서 나타나는 실질적인 문제점은 무엇이며, 어느 부분이 보충되어 져야 한다고 생각하는가?
4>만약 공정별 배치설계를 선택하여 필요한 작업센터의 공간을 파악하고 근접도 평가의 순으로 활동관계 분석을 한 결과를 말해주고, 사용한결과 개선되어야할 부분이 있다면 밀접도에 근거하여 말해보자.
5>선택된 설비배치를 이용하면서 작업자의 입장에서 가장 개선되어야할 부분이 있다면 어느부분인가?

키워드

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