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과정을 유연화시키고, 운반 시간의 단축으로 칸반의 수를 줄여 재고량을 줄여야 한다. 이를 통해 선후의 공정을 연속적으로 운영하면서 생산 수량의 조절이 이루어져야 한다. 이 외에도 포장 형태, 용기의 표준화, 자재와 제품을 정량으로 정
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순환시간을 줄임으로써 달성된다. 컨테이너의 순환시간을 구성하는 생산준비시간, 생산시간, 대기시간 및 이동시간 중 어느 것이라도 단축되면 칸반의 수를 줄일 수 있으며, 결과적으로 이에 해당되는 만큼의 컨테이너 수가 줄어들게 된다.
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칸반카드와 특수한 컨테이너를 받으며, 다음 생산단계에 적시에 자주 부품을 배달해야 한다. 납품업자는 외부공장 내지는 생산팀의 일원으로 간주된다.
JIT시스템에서 동일지역에 있는 납품업자의 경우에는 보통 하루에 4번 정도 부품을 배달
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칸반(KANBAN) 시스템
4. 재고의 개념에 대한 재인식
5. 로트 크기, 생산준비시간, 리드타임의 최소화
6. 적시생산(JIT) 시스템의 생산계획과 생산 평준화
7. synchro - MRP 시스템
8. 무결함 생산의 추구
9. 칸반 vs MRP
10. JIT vs MRP
11. 적시생산(JIT)
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[린(Lean) 생산시스템의 특징]
▶ 칸반 시스템 (Kanban System) : 가장 유명한 JIT시스템 도요타사 개발
-카드 혹은 보이는 기록이라는 뜻(한국어로는 간판), 린 생산시스템을 지원하는 정보시스템의 일부분
-칸반 카드를 이용, 공정에서 제품의
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칸반 시스템, lean 생산방식, JIT(Just In Time)시스템 등을 바탕으로 구성되어 있다. 이는 Toyota가 자랑하는 생산시스템으로 위기의 Toyota를 현재 세계 일류 자동차 기업으로 성장시키게 된 원동력이 된다. 이 시스템은 장점이 많지만 천재지변이라
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