생산, 능력 및 자재계획

소개글

생산, 능력 및 자재계획에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 서론

2. 기준생산계획 (MPS: Master Production Schedule)
2.1 개요
2.2 MPS 계획
2.3 MPS 모델링
2.4 능력계획

3. 자재소요계획 (MRP: Material Requirement Planning)
3.1 개요
3.2 MRP의 본질
3.3 MRP 절차
3.4 복합수준 전개
3.5 기타 MRP 관련 고려사항

본문내용

계획/통제의 두 기능 동시처리
▶MRP : 시간단계별 조정시스템(Time Phasing System)
▶MRP의 주요기능
1) 주문계획과 통제 : When & How much
2) 우선순위 계획과 통제 : 각 품목의 납기예정일과 필요일
3) 소요능력계획의 기초자료 제공
▶MRP의 기대효과
1) 대고객 Service level 제고
2) 재고비용 절감
3) 능력소요계획(CRP)에 필요한 정보 제공
▶MRP의 특징
1) 최종제품수준에 관리의 초점
⇒ 재고관리 및 생산계획에 효과
2) 부품생산의 일정계획 및 재고 관리 자동화
⇒ 변화가 즉시 반영됨
⇒ 효율적 관리
▶MRP적용의 전제조건
1) 대일정계획(MPS : Master Production Schedule)의 수립
⇒ 어떤 제품(완제품)을 언제 몇 개 생산?
2) 모든 재고품목의 분류체계 확립
3) 최종제품 1단위 생산에 소요되는 원자재, 가공조립품,
구입부품의 양을 표시하는 자재 원단위 확립
4) 모든 재고의 품목의 재고 현황을 파악하는 재고 현황 File
▶MRP의 기본가정
1) 모든 자재의 조달기간(생산소요기간)을 파악가능
2) 모든 재고품목을 저장가능
3) 제조공정은 독립적이다(?)
4) 모든 조립구성품목은 조립시작 시점에 확보되어야 한다(?)
3.2 MRP의 본질
▶MRP의 입력사항
1) 주일정계획
▷MPS : 특정 완제품을 미래의 어느 시점에
몇 개 생산해야 하는지 표시
⇒ 총괄계획의 결과(제품 Group)를 개별품목으로 분해
▷MPS 계획대상기간 ≤ 총괄계획 대상기간
2) 자재명세표
▷제품전개 (Product Explosion) : 제품을 이루고 있는
부분품들을 조립단계에 맞추어 분류
⇒ 제품구조도표
▷BOM : 제품구조나무를 이용해
체계적으로 작성한 부품목록
3) 재고기록철 (DataBase)
: 재고로 유지되고 있는 모든 품목의 상태정보를 제공
▷모든 Transaction을 기록 → file 갱신
품목의 입출고, 주문취소,
불량으로 인한 수량변화,…
▷기타정보(공급자, 조달기간, lot size,
안전재고, 품목특성, …) 저장
▶MRP의 출력사항
1) 계획발주보고서(Planned order release report) : 미래계획
2) 주문실행보고서(order action report) : 이번 기간에 할 일
(주문, 주문취소)
3) 발주된 주문보고서(open order report) : 기발주된 주문의
조정(독촉/지연) ⇒ 납기예정일과 납기일의 일치
4) 재계획 보고서(reschedule repert) : 기발주된 주문의
납기예정일 변경
3.3 MRP 절차
: 입력 ⇒ 출력 process 4단계
1)전개(Explosion) : MPS와 BOM을 사용해
각 요소별 소요량 산정
2)순소요량 계산(Netting)
= 총소요량 - 현재고 - 입고예정 수량
3)차감(Offsetting) : 발주시기 결정 (순소요량, Lead Time 고려)
4)Lot Size 결정 : L4L 혹은 Batch (정책, 비용 등 고려)
⇒ MRP 기록의 완성
▶MRP Table의 구성요소
1) 총 소요량(Gross Requirements)
: 해당품목에 대한 각 기간(Week)에서의 총 수요량
※ MPS ⇒ 수준0제품(완제품)의 총 소요량 및 발주계획
⇒ 수준1제품의 총 소요량 및 발주계획
⇒ 수준2제품의 총 소요량 및 발주계획
2) 입고확정량(Scheduled Receipt)
: 과거에 발주(or 생산착수)되어
조달기간이 경과하면 도착하기로 되어있는 양
3) 계획된 재고잔량(On Hand)
: 각 기간(Week)초에 실제 보유하리라고 예상되는 재고량
4) 순 소요량(Net Requirements)
: 각 기간 초에 실제로 입고되어야 할 양. 즉, 그 기간의
총 소요량과 현재고(입고예정량포함)와의 차이
⇒ 주문량 ≥ 순 소요량 (lot size고려)
5) 입고계획량(Planned Order Receipt)
: 각 기간 초에 입고시킬 양
6) 발주계획(Planned Order)
: 입고계획량을 만족시키기 위해
각 기간 초에 발주(or 생산 개시)해야 할 양
⇒ 다음 수준 품목의 총 소요량 결정
3.4 복합수준 전개


Ex.2)

<현재고 및 예정 수취량>
품목
A
B
C
D
E
F
G
현재고
20
5
10
0
50
100
20
예정된 수취량
-
-
-
-
-
-
10(1주)
<최종제품의 MPS>
주
1
2
3
4
5
6
7
8
출하계획
0
0
0
0
0
0
0
200
⇒ L4L 방식
⇒ Lot Size 주문방식
3.5 기타 MRP 관련 고려사항
▶MRP 갱신방법
▷재생(regeneration) 시스템
: 일정기간(월, 주 등)마다 정기적으로 계산
⇒ 생산이 안정되어 있는 경우
▷순변경(net change) 시스템
: 변화(주문추가, 입고지연, 불량발생, BOM변경, …)가
즉시 입력되어 새로운 계획 작성
⇒
▶한 부품이 여러 제품에 소속된 경우 소요량 계산
▷수렴(implosion) : 전개(explosion)의 반대
⇒ 여러 완제품에 사용되는 부품을 찾음
▷소요량 결합(Combining Requirements)
⇒ Pegging : 공용 부품과 그 상위 레벨 품목의
“발주계획” 항목을 연결시킴
⇒ 공용 부품의 품절시 영향을 받는 품목을 파악
▶안전재고
▶Lot size 결정
: Dynamic Lot Sizing
▶성공적인 MRP시스템을 위한 5대 요건
① 철저한 사전 준비
: 12～15개월의 준비기간, 5억～15억원의 비용
② 적절한 computer 지원 (H/W 및 S/W)
③ 정확한 자료 정보
: 자료(BOM & 재고량)의 정확성, 부서간의 정보일치
: 현실을 잘 반영한 MPS
④ 경영진의 관심과 지원 → 부서간의 긴밀한 협조
⑤ 사용자(조직원)의 지식
▶MRP II : Manufacturing Resource Planning
MRP : 정확한 재고관리(재고 이외의 자원은 미 고려)
↓ 확장
MRP Ⅱ : 제조기업의 모든 자원(생산, Marketing,
재무, …)을 통합 관리
※ ERP (Enterprise Resource Planning)

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