성형 가공법

목차

1. 압축 성형

2. Transfer 성형

3. 적층 성형

4. 사출 성형

5. 압출 성형

6. 취입 성형

7. Calender 가공

본문내용

연신됨(수-수십배)
권취
5-2-9 Pellet의 제조
. sheet cut; T-die를 통하여 sheet를 압출하고 이것을 가로, 세로로 절단. pellet의 형태는
직육면체형. 그다지 많이 이용되지 않음
. strand cut; (우동처럼 생긴)여러 가닥의 strand를 압출, 냉각한 후 cutting. pellet은 원통형
. hot cut; strand die의 바로 앞에 회전식 cutter를 설치하여 냉각되기 전에 cutting. cutter
blade의 마모가 적음. pellet은 원통형이지만 각이 없이 둥글 둥글함.
. under water cut; hot cut 방식은 절단 조각이 융착하기도 함. under water cut는 열수
중에서 cut하여 융착 방지. 수중 hot cut 방식임.
6. 취입 성형
. 압출기에서 parison(tube 형태의 압출물)을 압출하고, 이것을 금형에 끼워 공기를 불어 넣어 팽창시키는 성형법. 중공품을 만들 수 있음. [그림 42]
6-1 공기 취입 방식
. 공기 취입 위치
die의 중심부; 일반적인 방법
압출 tube의 하단
금형의 측면; 미세한 주사바늘 사용. 주사 바늘이 통과된 부분은 후에 잘라버려야 함
6-2 형 조임 방식
. 압출기는 멈추지 않고 운전시켜야 함 --> 금형을 여러개 설치하여 한 금형에 사출할 때
다른 금형은 냉각하는 방식 사용.
쌍두식; 한 대의 압출기에 2조의 die와 금형을 설치. 분기통으로 용융물 배분
분기통 안의 용융물의 정체를 막기 위해서는 금형만 2개 부착하여 금형을 교호로
이동시키는 방식 사용
회전식; [그림 43] 연속적으로 성형품 생산
6-3 Parison의 두께 제어
. 단면이 둥근 parison에서 각이 진 병을 생산하는 경우 [그림 44]처럼 짧은 변이 얇아지고 모서리는 더욱 얇아짐 --> mandrel(pipe의 내부 형태를 결정함)의 모양을 타원형(b) 또는 육각형(c)으로 함.
. 종단면의 두께 조절; mandrel을 상하로 움직여 die의 hole 크기를 조절 --> 상하 운동 program으로 조절하면 두께 조절 가능
6-4 Inside mold trimming
. 바리(polymer가 삐져나온 부분)의 제거 장치를 금형에서 행함 -->마무리 공정 생략 가능
. 공기 취입구의 선단 부분에 cutting sleeve 장착; 병 구멍 trimming
밑창 trimmer 설치; 병 하단부 trimming
6-5 Sheet parison
. pipe상의 parison대신 2장의 sheet를 평행으로 드리우고 이것을 금형에 끼워 2장의 sheet 사이에 공기를 취입하여 성형
. sheet는 1대의 압출기에 2대의 T-die를 설치하여 만들 수도 있고, 2대의 압출기에서 이색의 polymer를 사용하여 two tone 효과를 낼 수도 있다.
. 미리 만들어 놓은 2장의 sheet를 사용하기도 함
. 편평한 형상이나 대형 제품의 소량 생산에 적합.
6-6 Cold parison법
. 미리 만들어놓은 pipe를 재단한 후 다시 가열하여 취입 성형
. 양산에 적합
6-7 Bottle pack법
. 취입 성형시 병의 성형과 동시에 내용물을 충전시키고 밀봉을 하는 방법
액체 내용물을 주입하기 때문에 성형품이 빨리 냉각됨.
. 공정도; [그림 47]
parison 압출 --> 공기가 주입되어 parison 팽창 --> 액체 내용물이 공기압 이상으로 주입되고 성형품 냉각됨 --> 병의 입구 밀폐됨
6-8 사출 취입 성형
. 보통의 parison; 밑창이 없슴
사출 parison; 밑창이 있슴
. 특징; 병의 입구가 사출 성형에 의해서 확실히 성형됨
밑창에 바리가 없기 때문에 잘라낼 필요가 없고 강도의 약점이 없슴
성형 재료의 소모가 없슴
. 방법; [그림 48]
1) 입구 금형을 닫고 --> 2) 사출 성형용 금형을 닫고 --> 3) 사출에 의해 parison을 만듬 --> 4) 취입 성형용 금형으로 parison을 감싸고 공기를 불어 취입 성형 --> 5) 성형품 배출
사출 성형용 금형은 수평 방향으로, 취입 성형용 금형은 수직 방향으로 이동
6-9 연신 취입 성형
. 일반적 취입 성형; 주로 폭 방향으로만 연신됨
. 연신 취입 성형; parison를 arm을 사용하여 축 방향으로 연신한 후 공기를 불어 넣어 폭 방향으로 연신함(2축 연신)
7. Calender 가공
. calender 가공; 수지를 hot roll위에서 녹여 압연하여 film, sheet, 바닥재 등을 만드는 방법
. 주로 가소화 범위가 넓은 수지에 이용된다.
. calender 형식 --> [그림 49]
역 L자형(ㄱ자형); film을 만듬과 동시에 헝겊 등을 합치는 용도에 널리 사용
Z형; 만들어진 film 또는 sheet의 두께 정밀도가 좋음
직립형; 타일의 제조에 사용
. roll의 diameter; 16-32 inch (24 inch roll이 가장 많이 사용됨)
roll의 폭; 폭은 직경의 2.6-2.8배가 최적. 이보다 길면 제품의 휨이 크고 두께 조절이
힘들다.
. 역 L자형의 calender roll과 작업상의 호칭 --> [그림 51]
. 압연시 roll이 약간 휜다.
휨 보정 방법; roll crown법 --> [그림 52] roll의 중앙 부분을 볼록하게 가공
roll crossing법 --> roll을 교차해줌(약간 틀어줌)
교차시키는 roller는 역 L형에서는 middle roll, Z형
에서는 제 4 roll이다.
. 압연 중인 sheet는 roll 온도가 높고 회전이 빠른 roll 쪽으로 감김. 따라서 역 L형에서는 [그림 53]과 같은 roll 간의 속도와 온도 구배를 취한다.
. film, sheet의 제조 공정
재료 예비 혼합(dry blend) --> 혼련(mixing) --> 가열(예열) --> 압연 --> 냉각 -->
권취
. vinyl leather 제조 공정
topping법; calender의 bottom roll에서 압연된 sheet에 헝겊을 압착하는 방법.
첩합법; 미리 만들어진 sheet와 헝겊을 가열한 다음 압착하여 제품을 만드는 방법.

키워드

Transfer 성형,   압축 성형,   ,적층 성형