설비윤활기술

본문내용

고정기간별 주된 고장원인 및 대책
고 정 기 간
주 된 고 장 원 인
대 책
기계적 요인
윤활상의 원인
초기 고장 기간
설계 잘못.
부적합 재료의 채택.
부품 가공상의 결함.
조립. 설치상의 착오.
부적유의 채택.
윤활기술의 부족
(불충분한Flushing)
원인조사와 대책은 비 교적 용이
우발 고장 기간
불충분한 길들이기
운전.
과부하 운전.
취급 부주의.
부품 교환의 착오.
보충유 보급 착오.
오염물질의 혼입.
설비예비진단.
철저한 보수.
- 오염도 측정
- 밀보장치의 개선
- Filtering 실시 열화 경형관리
마모, 열화 고장 기간
피로, 마멸, 손상
열화, 오염도 증가
전면보수, 갱유
윤활유는 사용 중에 열, 기계적 전단, 금속마모분, 수분, 먼지, 교반 등의 영향을 받아 열화된다. 윤활유의 열화는 기계의 고장과 베어링의 마모, 눌어붙음의 원인이 된다. 열화가 진행되면, 점도변화, 산가의 상승, 수분증가, 슬러지발생, 색상변화 등이 급격히 진행된다. 따라서 같은 Oil을 사용하는 순환급유 등에서는 Oil의 열화정도의 성능저화를 예방하기 위해 주기적으로 교체하는 것이 중요하다.
윤활제의 열화요인별 품질변화 내용
요 인
요 인 물 질
품 질 변 화 내 용
특 기 사 항
기유의 산화 및
열 분해
Aldehyde, Ketone, Alcohol, Peroxide, 발생가스,(산소, 열)
점도상승, 전산가 증가
불용해분의 증가.
오염도 증가.
Lacquer 및 Sludge 생성
전산가 : 계속증가
이
물
질
고형물질
연료의 불완전 연소 물(Soots), 산화 및
중축합물, 카-본 먼 지, 모래, 섬유상 물 질 마모금속분, 녹, 산화납, Halogen화 납
점도상승, 전산증가.
오일의 흑변.
오염도 증가
부식성 촉진
금속성 이물질 :
오일의 산화 촉진 기 계의 직접 마모(접동부 융착)
액상물질
연로, 용제,
이종유(異種油)
수분(공기중 습기, 빗물, 냉각수)
점도저하 또는 상승, 인 화점 강하
오일의 혼탁(유화),
산화 안정도 저하, 부식 성 산의 생성 촉진
녹 발생
기상물질
공기, 산소, S₃, NOx,기타외부 Gas
기포증가, 산화촉진
부식서 산의 생성 촉진
소음발생, 마모촉진
첨가제의 열화 감소
점도지수 향상제의 전단 내마모성 첨 가제의 열화 분해.
청정 분산제의 감소
(기계적 스트레스, 열, 산소)
점도전하
전산가의 감소
알칼리가의 감소
(청정성 저하)
산가 : 일시감소 후 기 유의 산화 진행으로 다시 증가
방 사 선
γ선, 중성자,
전기에너지
점도상승, 전산가 증가 불용해분 증가
미 생 물
박테리아, 곰팡이
부패, pH 하강
유화유의 유화 파괴
(수용성유)
5. 오염관리를 성공적으로 이끌려면
① 오염물질의 조사
② 오염의 영향 파악
③ 오염물질의 혼입방지 대책
④ 오염물질의 제거대책
⑤ 정화기기의 관리
⑥ 사용오일의 오염도 측정
⑦ 오염도의 관리기준 설정
이 같은 사항들을 조직적이고, 계획적으로 추진해야 한다.
5. 유분석에 의한 설비진단 기술
1. 간이분석 항목
품질변화의 경향분석과, 이를 기초로한 설비진단용 유 분석은 육안 점검과 분석기기에 의한 분석 이두가지 방법으로 병행하게 된다.
윤활제 현장 점검분석 항목
구 분
점검분석항목
비 고
일 일 점 검 항 목
색변(혼탁, 유화), 기포, 이물질, 유온, 유량 유압, 누유,(잡음, 진동)
주로 육안
집 중 관 리 항목
점도, 오염도, 수분(수용성 유제), pH, 유분 농도(박테리아, 곰팡이)
분석기
정 기 관 리 항 목
중화가(전산가, 전염기가), 용제불용분 및 집중 관리항목과 유종별 특별 관리항목
분석기
눈으로 보는 관리의 실현 포인트
① 설비 관리의 급소는 어디에 있는가
② 관리 급소에는 청소점검과 급유하기 쉽고 자주 더러워지는 장치가 있는가
③ 관리 급소에는 어떻게되면 이상한 것인가, 그 판단기준은 정량화 되어 있는가
④ 관리 급소의 점검방법은 효율적인가, 누구라도 한눈으로 이상과 정상을 판단 할 수 있는가
⑤ 관리 급소에 이상이 발생했을 때의 방법을 모두 이용하고 실천 할 수 있는가
⑥ 관리 급소의 유지틀을 모두 지킬 수 있는가
⑦ 관리 급소에 관리하기 쉬움을 한층 더 추구하고 있는가
눈으로 보는 관리 도구의 포인트
멀리서도 잘 알 수 있다.
관리하고 싶은 것에 표시되어 있다.(현장현물)
좋은지 나쁜지를 알 수 있고, 누구라도 지적 할 수 있다.
누구라도 쓸 수 있고, 쓰면 편리하다.
누구라도 지킬 수 있고 바로 고칠 수 있다.
그것을 쓰면 직장이 밝고 말끔해진다.
눈으로 보는 관리의 포인트
① 무엇을 관리하고, 어디를 보아야 하는가
- 관리 급소는 어디인가
② 어떻게 되면 이상한가
- 판단기준은 명확한가
③ 감지할 수 있는가
- 점검 도구는 무엇을 사용하는가
- 점검하기 쉬운가
- 눈으로 보고 판단할 수 있는가
④ 액션을 어떻게 하면 좋은가
- 응급처지의 방법은
- 개선과 유지
※ 이번 교육을 통해 우리가 쉽게 생각할 수 있는 설비의 윤활 관리가 얼마나 중요한 것인가를 새삼 느꼈다.
윤활 관리에 따라 설비의 성능과 수명이 좌우된다. 적정유의 선정과 교체주기가 중요하며, 이것을 잘 관리함으로써 ① 설비의 성능향상, ② 오염방지, ③ 손실 부품의 절감 등을 가져 올수 있어며 무엇보다 중요한 것은 생산성의 향상을 가져 올수 있다는 것이다. 이런 윤활 관리에 있어서 정확한 윤활유의 사용방법 또한 중요하다.
① 정해진 OIL, GREASE만 사용할 것.
② 절대 혼합하지 말 것.
③ 주입전 이물질을 제거 할 것.
아무리 좋은 윤활유라 할지라도 혼합될 경우에는 각각의 다른 성질에 의해 윤활성이 떨어진다. 그것은 우리가 김치찌개와 된장찌개를 좋아하는 사람이 두가지음식을 섞어 먹으면 자기가 원하는 맛을 얻을 수 없는 것과 같다.
그리고 이전에 주입된 윤활제에는 먼지나 이물질이 붙어있기 마련이다. 이런 것들은 뭉치면 원래 각자의 성분으로 돌아간다. 예를 들면 유리공장의 먼지들은 유리가루로, 쇠공장의 먼지들은 쇠의 성분으로 돌아간다.
그러니 이런 먼지들을 제거하지 않고 새로운 윤활제를 주입한들 무슨 소용이 있겠는가, 그러므로 윤활 관리에 있어서 위 3가지 만큼은 꼭 지켜야 된다고 생각한다.

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설비,   윤활유,   기술,   설비 윤활기술,   윤활