[섬유][면섬유][모시][마섬유][폴리염화비닐수지][스판덱스][레이온][나일론]면섬유, 모시, 마섬유, 폴리염화비닐수지, 스판덱스, 레이온, 나일론(섬유, 면, 모시, 마, 폴리염화비닐수지, 스판, 레이온 나일론)

소개글

[섬유][면섬유][모시][마섬유][폴리염화비닐수지][스판덱스][레이온][나일론]면섬유, 모시, 마섬유, 폴리염화비닐수지, 스판덱스, 레이온, 나일론(섬유, 면, 모시, 마, 폴리염화비닐수지, 스판, 레이온 나일론)에 대한 보고서 자료입니다.

목차

Ⅰ. 개요

Ⅱ. 면섬유
1. 물리적 성질
2. 화학적 성질
1) 산류(酸類)의 작용
2) 알칼리류의 작용(Mercerizing)
3) 산화제 및 환원제의 작용
4) 금속염류의 작용

Ⅲ. 모시
1. 모시의 생산
2. 세모시의 생산과정
1) 모시밭
2) 태모시 만들기
3) 모시째기
4) 모시삼기
5) 모시날기
6) 모시매기
7) 꾸리감기
8) 모시짜기

Ⅳ. 마섬유
1. 아마
2. 저마
3. 대마

Ⅴ. 폴리염화비닐수지
1. 폴리염화비닐 공정
1) 폴리염화비닐의 중합
2) 방사 공정
3) 연신 및 후처리공정
2. 용도
1) 불연성을 이용한 용도
2) 내수성, 내약품성을 이용한 용도
3) 열가소성을 이용한 용도
4) 열절연성을 이용한 용도
5) 부직포용 수지로서의 용도

Ⅵ. 스판덱스
1. 스판덱스란
2. 스판덱스 제조공정
1) 건식방사
2) 습식방사
3) 화학방사

Ⅶ. 레이온

Ⅷ. 나일론

본문내용

거친 상태이다.
3) 화학방사
화학방사는 양말단에 isocyanate기가 있는 프리폴리머를 방사노즐을 통하여 쇄연장제가 포함된 용액 속으로 토출함으로써 이루어진다. 방사된 고분자용액은 응고욕에 존재하는 쇄연장제와 즉시 반응하여 섬유 표면을 고화시키며, 점차 섬유내부로 반응이 진행된다. 권취되기 전에 섬유 간 접착을 방지하기 위해 응고욕을 통과한 섬유에 희석된 암모니아 용액을 뿌려주어 권취를 용이하게 한다. 표면층의 빠른 반응은 섬유표면의 조기 고화현상을 유발하는데, 이는 계속적으로 권취기에 섬유가 감길 수 있도록 하는데 기여한다. 방사된 섬유가 권취기에 감기더라도 섬유중심부는 아직 액체 상태이다. 그러므로 필라멘트 내부의 고화는 권취 된 후에도 계속 일어난다. 압력을 준 상태에서 고온의 물을 사용하여 섬유내부의 고화를 촉진시킨다(water curing). 첨가제는 soft segment나 응고욕으로 방사되기 전에 프리폴리어에 첨가한다. 이 방사법은 주로 지방족 diamine계가 사용된 스판덱스에 사용되며 ether나 ester계 polyol이 모두 사용될 수 있다. 또한 화학방사는 최종 고분자의 용해성에 대한 문제가 발생하지 않기 때문에 부분적으로 branch된 고분자를 방사할 수 있다. 화학방사는 건식방사보다 용매를 적게 사용할 수 있는 장점이 있다. 프리폴리어에 DMF나 DMAc 등의 극성용매를 첨가하여 방사원액의 점도를 조절하는 경우도 있으나, 쇄연장제가 용해된 응고욕의 주 용매가 물이기 때문에 건식방사보다 경제적이다. 화학방사에 의해 섬유화 할 경우 불규칙하거나 평평한 모양의 섬유단면이 형성될 수 있다. 이는 섬유내부로 쇄연장제가 충분히 침투하지 못했기 때문에 나타나는 결과이며, 이를 방지하기 위해서 응고욕에 monoalcohol, glycol 또는 이의 혼합물을 첨가한다. 또한 water curing 시간을 단축시키기 위해서 3급 아민과 같은 촉매로 처리하기도 한다.
Ⅶ. 레이온
넓은 의미로는 재생셀룰로오스 전체를 레이온이라고 말하지만, 좁은 의미로는 비스코스레이온을 말한다. 목재 펄프 등의 셀룰로오스를 가공하여 이황화탄소와 반응시켜 수산화나트륨의 희박 수용액에 용해한 후 방사한다. 섬유단면은 스킨(skin)층과 코어(core)층으로 구분된다. 섬세한 촉감과 우수한 광택성 등 패션성이 풍부한 섬유로서 양복지, 바지, 안감지, 커튼 등에 많이 사용된다. 목재 또는 무명의 부스러기 등을 적당한 화학적 방법으로 처리하여 순수한 섬유소로 이루어진 펄프를 만들고 화학적으로 이를 용해한 다음 다시 섬유상(纖維狀)으로 응고시킨 것이다. 19세기 후반부터 인공적으로 견사(絹絲)를 만들려고 시도하여, 1892년에 섬유소의 용액(비스코스)으로부터 견사가 아닌 지금의 비스코스레이온을 만들었다. 이후 계속하여 구리암모니아법에 의한 구리암모니아레이온 아세트산섬유(아세테이트법 인조견사) 등이 제조되었는데, 이들은 레이온(일명 인조견) 가운데서 가장 우수하다. 누에고치실[繭絲]과 같은 기다란 섬유의 필라멘트와 이를 적당한 길이로 절단해서 방적한 스프 섬유가 있다. 20세기 초 레이온은 값이 싸기 때문에 생사양모면삼[麻] 등의 4대 천연섬유 영역으로 파고들어 천연섬유와 치열한 경쟁을 벌였다. 그러나 현재도 아직 천연섬유의 우수성에는 미치지 못하고 있지만, 그 독자성 실용성은 높이 평가되고 있으며, 의생활에 커다란 변혁을 가져온 것은 사실이다. 감촉이 유연하고 다소 차가운 감이 있으며, 비중은 1.23으로 방적섬유 중에서는 무거운 편이다. 광택은 금속광택으로서 다소 강하므로 이 금속광택을 줄이기 위해 산화티탄을 방출액 속에 혼합하여 광택을 없앤 레이온을 만들고 있다. 레이온의 큰 결점은 내수성(耐水性)이 크게 떨어진다는 것과, 탄성이 적어 의복재료로는 구김살이 생기기 쉽다는 점이다. 그러나 탄성의 결점은 직포(織布)되었을 때 수지가공(樹脂加工)을 함으로써 극복된다. 현재는 면(綿) 또는 순량(純良)한 펄프를 사용하여 중합도(重合度)가 높은 강력한 레이온이 제조되어 자동차 타이어의 심지 등에도 이용되고 있다. 또 양모와 비슷하게 권축(捲縮:크림프)성을 준 것이 있는데, 이것은 부드럽고 탄력성이 있으며, 감촉이 좋을 뿐 아니라 광택이 은은하고 가볍고 따뜻하며, 염색한 빛깔도 깊이가 있다.
Ⅷ. 나일론
나일론은 합성섬유 소비량의 1/3을 차지하고 있다. 나일론은 미국의 화학회사 듀퐁의 화학자 윌러스 카로더스(Wallace H. Carothers)에 의해 처음 합성되어 1939년 뉴욕박람회에서 처음으로 공개되었다. 몰질량이 큰 폴리아마이드 화합물인 나일론은 합성에 사용하는 다이아민과 다이카복실산의 종류에 따라서 단량체의 탄소수가 달라져서 단단하게 만들 수도 있고 연하고 탄성이 크게 만들 수도 있다. 질기고 탄성이 좋으며 방수성이 우수한 나일론은 낮은 온도에서 섬유로 만들 수 있으며, 녹은 상태의 나일론은 점성도가 그리 높지 않은 상태로 잘 흐르기 때문에 사출 성형 등에 많이 사용된다. 나일론이 처음 개발된 후 60여 년이 지났지만 나일론은 아직도 낙하산이나 로프, 섬유, 공학플라스틱 등의 제조에 널리 사용되고 있다. 나일론은 강도, 탄성, 내마모성이 우수하고, 열 고정이 가능하고, 산성염료에 친화력이 있고, 비중이 작아 가볍고, 흡습성이 낮아 속건성이 있다. 내화학 약품성이 크다. 또한 이것은 강인하고, 탄성회복률이 크고, 내수성이 뛰어나다. 나일론은 인장 강도가 커서 대단히 얇은 직물로 사용될 수 있다. 흡수성이 작고 습강도가 커서 세탁 후에 쉽게 건조된다. 또한 형태 안정성이 좋고 내마모성이 커서 오랫동안 입을 수 있다. 나일론의 직물은 처음에는 차게 느껴지는데 그것은 지방족 화합물의 특성과 발수성 때문이다. 나일론 직물의 두드러진 장점은 한 번 다림질하면 그 형태가 오래 유지된다는 것이다. 또한 나일론은 다른 종류의 섬유 특히 양모, 레이온 등과의 혼방에 유효한 성질을 부여한다. 면과 혼방할 경우에는 형태 안정성, 내마모성, 내추성 등이 향상되고, 양모와 혼방하면 인장강도, 습강도 뿐 아니라 내마모성이 현저하게 증가된다. 혼방에서 나일론의 함유량을 크게 하면 수축이 현저하게 감소된다.

키워드

면섬유,   모시,   마섬유,   폴리염화비닐수지,   스판덱스