[오더피킹시스템] 오더피킹의 의의와 유형, 오더피킹 출고와 설비형태

목차

* 오더피킹시스템

Ⅰ. 오더피킹의 의의

Ⅱ. 오더피킹의 유형

1. 일반적 분류
1) 인력에 의한 방업
2) 물품을 피커의 위치에 갖고 오게 하는 방법
2. 주문형태별 분류
1) 1인 1건 피킹하는 방법(오더 단위)
2) 싱글 오더피킹방법
3) 일괄 오더피킹방법
4) 총량 피킹방법
3. 작업형태별 분류
1) 릴레이 방법
2) 일정지역에서 피킹하는 방법
4. 기타 분류
1) 적재방법과 파종방법
2) 어소트 방법

Ⅲ. 오더피킹의 출고와 설비형태

1. 제1형태(P → P)
1) 평치 적재방법
2) 팔레트 슬라이딩 랙
3) 트랜스 로보 시스템
4) 드라이브 인 랙
5) 모빌 랙
6) 회전선반
7) 보통 랙
8) 고층 랙
9) 무인대차
2. 제2형태(P → P+C)
1) 무인화
2) 자동화 창고의 재입고
3) 자동화 창고와 팔레트 컨베이어
3. 제3형태(P → C)
1) 무인화
2) 자동화 창고의 재입고
3) 입체창고와 피킹 크레인
4) 피킹 크레인과 컨베이어
5) 랙과 피킹 포크 리프크 트럭
6) 팔레트 슬라이딩 랙과 컨베이어
7) 피킹 팩킹 머신
8) 팔레트용 회전선반
4. 제4형태(C → C)
1) 슬라이딩 랙(유동선반)
2) 자동 슬라이딩 랙
3) 회전선반(캐로셀)
4) 미니 스택커 크레인
5) 중층 랙과 피킹 크레인
6) 이동선반 및 선반
5. 제5형태(C → C+SC)
6. 제6형태(C → SC)
7. 제7형태(SC → SC)

본문내용

동화 창고로 구성된다. 고단적재 포크리프트를 이용할 때는 보통 평치적재방법보다 종류가 많고 Q/I가 적은 경우에 많이 사용되며, 입체창고는 다품종 보관과 피킹 횟수가 많고 1회 피킹량이 1에 가까운 팔레트 피킹에 효과적이다.
(9) 무인대차
무인대차를 이용하는 경우는 출고종류가 I가 적고 Q도 그다지 많지 않은 팔레트 피킹에 주로 사용된다.
2) 제2형태(P → P+C)
팔레트 단위로 입고하여 케이스 단위로 출고하는 형태이다.
(1) 무인화
무인화 출고 형태는 그다지 많지 않으며 미국의 Stamdard Chemical사가 자동화 창고의 스택커 크레인에 팔레트 피킹 포크와 케이스 피킹용 vacuum head를 설치하여 이 형태를 자동화하였으나 케이스와 팔레트 규격의 단순화와 표준화가 선행되지 않으면 적용하기가 곤란하다.
(2) 자동화 창고의 재입고
자동화 창고에서 팔레트 단위출고는 그대로 두고 P → P출고는 팔레트 출고위치까지 꺼내어 케이스를 피킹한 후 팔레트는 원래 보관위치로 되돌리는 형식으로써 대부분 팔레트 출고이고 케이스 출고가 아주 적은 경우에 적합하다.
(3) 자동화 창고와 팔레트 컨베이어
자동화 창고 출고위치에 팔레트 컨베이어를 회전시켜 팔레트 단위는 그대로 출고하고 P → C의 출고는 컨베이어에서 작동한 후 재입고 시키는 형식이다.
3) 제3형태(P → C)
제2형태에서 P→P 출고를 생략한 것으로 제2형태를 그대로 적용한다.
(1) 무인화
입체창고에서 케이스를 자동 피킹하는 방법은 보편화된 것은 아니지만 현재 개발 중인 MH(Material Handling)로봇이 개발되면 무인화도 가능할 것이다.
(2) 자동화 창고의 재입고
자동화 창고에서 팔레트를 출고하는 크레인의 능력에 따라 결정된다. 따라서 1회 피킹 수량이 클 때는 좋지만 1회 피킹 수량이 적고 I가 크면 종류 수마다 팔레트를 피킹한 후 재입고하기 때문에 피킹 능력이 저하되는 단점이 있다.
(3) 입체창고와 피킹 크레인
피킹하는 종류가 많고 1회 피킹 수량이 적을 때 유효하다. 1회 피킹 수량이 크면 피킹한 물품이 피킹용 공 팔레트에 가득차게 되어 출구로 나가 공팔레트와 교환하고 다시 피킹해야 하기 때문에 오히려 P→C재입고가 효율적이다.
(4) 피킹 크레인과 컨베이어
입체창고의 스택커 크레인에 사람을 태워서 팔레트로부터 케이스를 피킹하고 피킹한 케이스는 입체창고의 천정에 설치된 컨베이어로 출고위치까지 보내는 방법으로 1회 피킹 수량과 I가 많고 출고량이 많을 때 유효하다.
(5) 랙과 피킹 포크 리프크 트럭
2-3단 팔레트에는 통상 피킹용 포크리프트가 사용되는데, 이 방식은 포크 리트크에 공 팔레트를 싣고 랙 내로 진입하여 공 팔레트 위에 필요한 케이스를 피킹하는 방법으로 물품을 피킹하여 그대로 포크리프트에 적재할 수 있어 편리하지만, 피킹 능력이 적을 때만 주로 사용할 수밖에 없는 형태이다.
(6) 팔레트 슬라이딩 랙과 컨베이어
팔레트 슬라이딩 랙에서 피킹한 물품을 대차를 이용하지 않고 랙 전면에 컨베이어를 설치하여 운반하는 방식으로 피킹 종류 당 출고수량이 많을 때 유효하며, 이 같은 경우 기기의 조합을 오더피킹 모듈이라고 지칭한다.
(7) 피킹 팩킹 머신(Picking packing machine)
스웨덴에서 개발한 방식으로서 컨베이어 위를 주행하는 기계의 운전대에서 조작하는 케이스 피킹용 보조장치로 컨베이어 양측에 놓여있는 팔레트로부터 케이스를 피킹하는 방식이다. 따라서 이 방식은 맥주와 같이 케이스 한 개가 무거운 중량물을 피킹할 때 매우 유용하다.
(8) 팔레트용 회전선반
최근 실용화되고 있는 수평회전선반은 1가 많고 1회 피킹 수량이 많은 경우 유용하며, 이 경우 케이스의 형상과 규격을 표준화하면 자동 피킹장치(MH robot)와 조합하여 무인 피킹 시스템도 가능하다.
4) 제4형태(C → C)
케이스 단위로 입고하여 케이스 단위로 피킹하는 방식이다.
(1) 슬라이딩 랙(유동선반)
슬라이딩 랙은 유동선반인 플로어 랙(floor rack)으로서 형태에 따라 팔레트 소형품 케이스 플로어 랙으로 구분되며, C-UC의 대표적 방식이다.
(2) 자동 슬라이딩 랙(automatic sliding rack)
자동 슬라이딩 랙은 자동유동 랙으로 최근에는 정보처리용 컴퓨터의 가격하락으로 오더피킹의 무인화 경향이 늘어남에 따라 사용량이 증가하고 있다.
이 방법 역시 유동선반과 같이 Q/I의 관계를 고려해야 하며, 출고수량이 적을 때는 채산성이 없다는 단점이 있다.
(3) 회전선반(캐로셀)
회전선반은 입출고를 한 곳으로 할 수도 있고 각 개별로 나누어서 할 수도 있다.
(4) 미니 스택커 크레인
미니 스택커 크레인은 입체자동화 창고에서 케이스를 단위로 피킹하는 설비로서 선반시스템을 의미한다. 피킹 능력은 크레인에 따라 제한되며, C → C보다 오히려 C → SC에 더 많이 이용되는 형식이다.
(5) 중층 랙과 피킹 크레인
중층 랙과 피킹 크레인은 제 3형태의 피킹크레인과 컨베이어와 유사한 형식으로서 입 출고가 많지 않을 때 주로 이용한다. 공 팔레트나 대차를 실은 크레인에 사람이 타고 피킹할 물품이 있는 팔레트를 이동하여 물품이 담긴 케이스를 공 팔레트나 대차에 피킹하는 방식이다.
(6) 이동선반 및 선반
이동선반은 피킹 빈도가 많지 않고 스피드를 요하지 않을 때 주로 이용하며, 이동선반은 선반을 구동장치에 의해 좌우로 통로만큼 이동시킬 수 있어 통로점유율을 극소화시킨 이동(모빌)랙과 같은 형식이다.
5) 제5형태(C → C+SC)
제5형태는 제4형태(C → C)와 제6형태(C → SC)를 조합해서 만든 패턴이다.
6) 제6형태(C → SC)
제6형태는 케이스에서 단품을 피킹하는 방식이다. 그러나 단품은 형상, 크기 및 무게 등이 다양하여 자동화가 거의 불가능한 분야이다. 따라서 단품을 피킹하는 경우에는 수작업과 기계를 적절히 조화하여 작업능률을 향상시키는 것이 바람직하다.
오더피킹의 출고 형태
7) 제7형태(SC → SC)
제7형태는 다품종 소량 피킹의 대표적 방식으로서 화장품, 약품 및 전기부품 등과 같은 단품(Split Case)의 피킹에 주로 사용되지만 자동화가 아주 어려운 패턴이다.

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