사회복지행정론-혁신사례

소개글

사회복지행정론-혁신사례에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 개요

2. 적용기관

3. 적용 전 배경

4. 적용 방식

본문내용

문제에 대해서는 계속적으로 자동화를 실시하는 방법을 사용하였는데, 대표적으로 발포액의 자동공급화를 들 수 있었다.
즉, 예전에는 발포액을 외주업체에서 드럼상태로 공급받음으로써 드럼간 액산포가 발생하고, 배합실에서 발포액을 섞을 때 믹싱상태 불안정으로 발포불량이 발생하였다. 또한 믹싱액을 각 라인별로 수동으로 공급함에 따라 인건비가 많이 드는 문제점과, 드럼상태의 액을 공급하므로 발포액 손실이 발생하여 비용이 증가되는 문제점이 있었다.
이러한 문제 해결을 위해 덕양은 4억원의 투자를 실행해 발포액 원재료 A, B액에 대해 한번에 60드럼 분의 양을 저장할 수 있는 30톤 액저장탱크를 설치하여 원재료의 안정적 확보와 원재료의 산포를 최소화하였다. 또한 중앙공급장치를 설치하여 원재료의 액믹싱 균일화와 믹싱액의 각라인 직송으로 액공급 자동화를 실시하였다.
이렇게 설비자동화를 추진한 결과 덕양에서는 이전에 지게차가 한드럼씩 들어서 옮기는 작업과 현장에서 온도를 적당하게 하기 위해 가열을 해야하는 등의 작업들이 없어졌으며, 또한 드럼 안쪽에 묻어나가는 양도 줄어듦으로서 직접적인 개선효과를 보았다.
이와 더불어 액공급이 각라인 직송으로 인원감소를 가져왔으며, 또한 투입되는 온도가 정확하게 조절되어 원재료의 산포 균일화가 유지될 수 있게 되면서 발포불량을 감소시키는 생산성 향상의 효과도 있었다.
Step 8, 표준화
다음 단계는 최종적으로 확정된 제반 기준을 준수하여 공정을 유지관리해 나가기위해 표준류를 제 개정하며 개선활동의 이력 및 경험을 토대로 향후 타품종, 동일부품 개발, 개선시 활용할 수 있도록 하는 표준화 단계였다.
덕양은 불량대책이 수립된 것에 대해 작업자들이 현장에서 지켜야할 사항이라든가, 개선의 효과, 방법, 순서를 작업표준서인 제조공정도, QC공정도에 명시해 작업자들이 쉽게 새로운 방법에 적응하게 하였다.
특히 덕양은 기술표준의 분류 및 운영체계를 기술개발연구소 중심의 표준화 체계로 만들었다. 그리고 고객의 요구에 만족하는 제품을 생산하기 위해서 기술개발연구소에서는 제품규격, 시험규격, 자재규격을 제정하여 배포하도록 하고, 관련부서는 사내 외 규격 및 표준에 따라 제품을 생산하여 고객이 요구하는 품질을 확보한다는 운영체계의 기본을 수립하였다.
또 이러한 모든 규격류는 기술개발연구소에서 관리하게 하고, 사용부서에서는 기술자료 등록대장을 작성하여 각종 규격류를 관리하게 하였다. 기술표준 사내규격과 표준품질의 예를 보면 아래 표와 같았다.
구 분
규격명
내 용
고객규격
MS
MS200-2인공광선에 의한 COLOR
MATCHING 방법외 199류
사내규격
시험규격
DYS-G-E-101 POLYOL원개료 규격외 50류
사외규격
KS
KS A 0005제도 통칙외 2615류
<표 5> 기술표준의 분류 및 운영체계
항목
요 구 품 질
외관
흠, 광택얼룩, 오염, 핀홀, 박리, 나쁜 부착물 등이 없어야 한다.
내열 cycle 성
환경시험 3cycle실시후 육안으로 보이는 비틀림, 변형, 변색, 균열, 잔금, 박리, 현저한 정도의 변화나 끈적거림등이 없을 것
내광성
육안으로 보이는 변색, 퇴색이 없어야 한다.
연소성
80mm/min이하일 것
<표 6> 크라쉬패드의 표준품질
또한 100PPM 추진성과에 따른 관리방법 합리성 분석을 위해 설비, 재료, 방법, 사람, 검사 및 시험에 대해 각각 관리방법을 선정하여 표준화하였다. 이러한 표준화에 대하여 황사장은 아래와 같이 견해를 밝혔다.
Step 9, 개선완료평가
이제 1년간의 노력이 평가받는 단계였다. 덕양은 불량 유형별 개선단계에 따라 개선을 완료한후 자체평가와 모기업 평가가 만족되면, 개선완료로 판정하고 개선 완료된 품질 수준이 지속적으로 공정 및 품질의 안정화가 유지 관리될 수 있도록 하였다. 중소기업청의 판정기준은 고객사에 납품하는 경우, 인증신청 당시의 전월을 기준으로 6개월간의 평균 납품 불량율과 자체 완성품 검사 평균 불량율이 100PPM 이하이어야 하고, 공장심사기준 각 항목에 대한 평가결과 점수합계가 70점 이상일 경우에 인증한다는 것이었다.
No
항 목
기 준
1
완성품 최종 검사시 불량율
100PPM이하
2
공정불량율 (외주품포함)
2,700PPM이하 (Cpk=1.0이상)
3
품질보증체제평가
80/100점이상
4
3정 5S 및 Lay-out
80/100점이상
<표 7> 100PPM달성 판정기준
덕양은 현대자동차의 100PPM지도팀과 함께 자체평가를 가진후, 업체평가팀과 고객사평가팀에 의해 현대자동차로부터 1995년 11월 100PPM 인증을 받았으며, 이어 1996년 5월에 중소기업청의 인증을 받았다. 특히 중소기업청의100PPM 품질혁신 우수업체 선정 및 대통령상 수상에서는 관리 품목을 선정하지 않고, 공장전체, 전 부품에 대한 평가를 받음으로써 품질관리력을 보여주었다.
Step 10. 사후관리
품질혁신의 실질적인 마지막 단계는 표준화된 공정의 품질 안정상태 및 공정능력을 지속적으로 관리 개선하며, 이상발생시 즉각적인 재발방지조처를 위함으로서 요구품질이 확보된 부품을 공급하도록 하는 사후관리단계였다. 덕양에서는 각 부품별로 개별, 주간, 월간 품질동향보고를 계속해나가고 있었다. 덕양은 특히 이러한 자료 집계를 위해 이력화 프로그램, 발생내용, 공정, 고객 등의 자료를 완전 전산화하였다. 이에 대해 자재부의 허웅 대리는 이렇게 말하였다.
" 중요 부품에 대해서는 컴퓨터에 모두 등록하여 각 부품에 대해 매 1개월마다 품질관리 현황자료를 수집해서 자체 품질관리부에서 체크하고 있습니다."
: 혁신방식을 자유형식에 따라 기재
5.적용 후 성과
-덕양은 100PPM 품질혁신활동은 성공적이라고 평가받았다. 불량율의 개선통계는 성공을 구체적으로 보여주었다. 즉, 공정불량율이 1994년 1/4분기의 11,584 PPM에서 1996년 4/4분기에는 691 PPM으로 개선되었으며, 완성품 불량율 및 고객사 반송 불량율도 1994년 전차종, 전품목의 평균 230 PPM에서, 1996년도에는 단지 3/4분기에 3 PPM을 기록하였을 뿐, 전부 0 PPM을 기록할 정도로 불량율이 감소하였다.
: 적용한 후 나타난 성과

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