동시공학 CAN-Q

소개글

동시공학 CAN-Q에 대한 보고서 자료입니다.

목차

Ⅰ. CAN-Q의 이론
1. Flexible Manufacturing and Assembly Equipment
2. CAN-Q

Ⅱ. CAN-Q Problem
1. What is the bottleneck station, and why?
2. What is the average production rate per hour?
3. How many hours is the FMC to operate in order to meet the weekly 4. Suggest your idea how to normalize the process planning in a concurrent manner.

본문내용

tion) 시스템 : 주 단위 등 주기적인 생산계획의 조정
- 순변동 (Net- Change) 시스템 : 긴급 수주의 발생 또는 생산 현장의 변동 발생시
d. 기법
. Local Search (지역탐색) 법
. CSP(Constraints Satisfaction Problem 제약만족) 법
지금까지 scheduling의 개념에 대해 알아보았다. 지금까지의 연구 과정을 통해 CAN-Q의 결과는 동시 공정이 아닌 단순한 작업라인이 하나인 경우라고 보았다. 단순한 작업라인이 하나인 경우라면 일주일 내에 주간 소요량 100개의 요구량을 완성할 수 없다.
Average spent time의 per item에 있는 각 total time을 더하면,
21.248 + 81.054+22.864+76.155+35.739+19.586 = 256.646
100개를 만들려면 256.646 100 = 25664.6분, 즉 17.8일이 걸린다.
이러한 문제를 해결하기 위한 방안을 아래와 같이 생각해 보았다.
. 부품 처리 경로상의 기계대수를 최소화
. GT 셀의 형성
. 병력 기계대수와 공정수의 최대화
. 동일기계로 처리 가능한 뱃치의 수를 최대화
. 대체 기계의 수를 최대화
. 기계설비의 확충
. 하청업체의 하청
. 제품생산 포기
기계설비 확충시, 하청업자에 하청시 들어가는 소요비용과 100개의 부품을 생산함으로서 얻는 이익과의 경제성 평가를 통한 운영자의 의사결정 후에만 가능하다. 그러나 이러한 다른 부대 비용을 들이지 않고 각 기계의 유휴시간을 잘 이용하면 이 공정에서의 optimal solution이 생성될 것이다. 이렇게 되면 따른 부대비용 없이 더욱 경제적으로 생산을 하며 즉 원가의 절감을 이루고 제품이 경쟁력을 갖게 되며 이 회사는 이윤을 극대화될 것이다.
따라서 지금부터 Scheduling의 한 방법으로 Man-Machine Chart를 사용하여 Optimal Solution을 구하고자 한다.
① Machine Chart 작성

(分)
Robot
Load
m-1
m-2
m-3
m-4
unload
AA
(0~12)
10
AA
BB
(12~25)
AA
(13.2~35.2)
20
BB
CC
(25~37)
BB
(26.2~48.2)
30
CC
AA
40
CC
(38.2~64.4)
50
BB
AA
(48.2~75.2)
BB
(49.4~74.4)
60
CC
(65.6~86.6)
CC
70
BB
80
AA
AA
(75.6~97.8)
BB
(86.6~110.6)
90
CC
CC
(87.8~113.8)
100
AA
AA
(99~114)
110
BB
CC
BB
(114~124)
120
CC
(115~135)
130
140
CC
CC
(136.2~148.2)
150
160

(分)
Robot
Load
m-1
m-2
m-3
m-4
unload
BB
(0~12)
10
BB
CC
(12~25)
BB
(14.2~36.2)
20
30
CC
CC
(26.2~51.2)
40
BB
BB
(37.4~62.4)
50
CC
CC
(52.4~73.4)
60
BB
70
CC
BB
(73.4~97.4)
80
CC
(74.6~100.6)
90
100
BB
BB
(98.6~108.6)
CC
110
CC
(101.8~121.8)
120
CC
CC
(123~135)
130
140
150

(分)
Robot
Load
m-1
m-2
m-3
m-4
unload
CC
(0~12)
10
CC
20
CC
(13.2~38.2)
30
40
CC
(39.4~60.4)
CC
50
60
CC
CC
(61.6~87.6)
70
80
90
CC
CC
(88.8~108.8)
100
110
CC
CC
(110~122)
120
130
140
150
② Machine Chart 분석
part No.AA의 주간요구량은 25개, BB는 45개 CC는 30개의 요구량이 있다. 이 FMC의 CNC machine은 두 가지 일을 한꺼번에 할 수 없다. 따라서 AA의 m2가 가공중이면 CC의 m2는 AA가 끝날 때까지 기다려야만 한다. 총 100개의 부품을 만들어야 하기 때문에 다음과 같은 순서로 작업을 하기로 결정하였다.
<작업순서>
구분
AA
BB
CC
Total
1번 생산방식
25
25
25
75
2번 생산방식
0
5
5
10
3번 생산방식
0
15
0
15
total
25
45
30
100
위의 표에서처럼 1번 생산방식에서는 75개 생산, 2번 생산방식에서는 10개 생산, 3번 생산방식에서는 15개 생산한다.
총 생산시간을 계산해 보면
148.2 30+135 10 + 122 15 = 103.5
[시간]이므로, 총 103.5시간이 걸리게 된다.
먼저 주어진 CAN-Q 분석결과 에서는 137.069시간이 걸렸으나 man-machine chart를 이용하여 분석한 결과 103.5시간으로 137.069-103.5=33.569시간의 시간단축 효과를 볼 수 있었다.
③ 결과
따라서 시간단축 효율은
33.569 over 137.069 = 0.2449
Man-Machine Chart를 사용함으로써 24.49%의 효과를 봄
참고문헌
1. 황홍석, 조규성, AUTOMOD를 이용한 통합생산시스템의 능력산정, 한국경영과학회, 1999
2. 박정현, FMS의 JR-Net 모델링 및 AutoMod 프로그램으로의 변환 , 공과대학논문집, 1999
3. 송관우, 유연생산환경하에서의 Schedulability 향상을 위한 작업할당 및 경로설정 방법, 崇實大學校 大學院 , 1999
4. 황규완, 柔軟生産시스템의 最適設計를 위한 性能評價方法에 관한 硏究, 東亞大學校 大學院, 1994
5. 한준호, 자동생산시스템(FMS)에서 대체경로를 고려한 작업량 배정문제에 관한 연구, 漢陽大學校, 1992
8.
http://msi.postech.ac.kr/course/ie322/chap1/tsld005.htm
9.
http://cadcam.yonsei.ac.kr/member/joshua/WhatIsCE.htm
10.
http://www.ipec.co.kr/products.asp

키워드

CAN-Q,   동시공학,   조문수,   Bottleneck,   Scheduling