산업공동화의 발생원인과 영향 그리고 대응방안

소개글

산업공동화의 발생원인과 영향 그리고 대응방안에 대한 보고서 자료입니다.

목차

Ⅰ. 序論

Ⅱ. 산업공동화의 발생원인
1. 산업경쟁력 약화
2. 해외진출 확대
3. 후발공업국의 약진
4. 서비스산업화


Ⅲ. 산업공동화의 영향


Ⅳ. 산업공동화의 진행정도
1. 제조업부문의 산업공동화
2. IT부문의 산업공동화


Ⅴ. 외국의 사례


Ⅵ. 結論

본문내용

한 연구기관의 실태조사에 따르면 2001년 말까지 대만의 중국내 투자실행액은 무려 1,394억 달러에 달하는 것으로 추정된 바 있다. 무역, 투자면에서 대만과 중국이 긴밀해지는 가운데, 제조업의 중국이전 추세로 대만에서는 산업공동화와 실업률 증가가 우려된다. 2001년11월 대만당국의 對중국 직접투자의 상한액을 철폐하여 노트북, 반도체의 투자금지가 풀리는 등 규제완화책이 실시된 점과 2001년12월 중국과 대만의 WTO가맹은 대만에서도 본격적인 산업공동화가 시작되었음을 시사한다. 산업별로는 對중국 투자의 대부분이 제조업이며 업종별로는 전자기구(전체비 39%), 금속(9.4%), 화학(7.1%), 정밀기계(6.4%), 플라스틱(5.9%)등 대만의 주요산업이 투자 확대중에 있다. 자본재 원재료, 부품등의 對중국수출도 급증하고 있는 추세이다. 또한 우리나라처럼 대만 또한 무역의존도가 높은 실정이어서 그만큼의 수출을 위한 생산도 따라서 급속도로 증가하고 있다. 구체적인 데이터를 살펴보면 2002년11월 대만의 對중국수출은 전년동월비 47.3%증의 32억달러로 과거최고치 기록하였고 전체비로는 對중국수출이 26.9%로 5월이후 미국을 제하고는 중국은 대만의 최대 수출상대국이 되었다. 2002년 1월부터 11월 누계로는 對중국수출이 전년 동기비 36.2%증가하였고 동 기간의 주요지역으로의 수출을 보면 홍콩 전년동기비 14.8%증 ASEAN 5개국에 대해 1.9%증가, 미국 3.5%감소, 일본 6.8%감소등 對중국 증가율이 단연 돋보이고 동기간의 수출전체는 5.7%증가이나 對중국의 증가세가 큰 부분을 차지하였다. 품목별로는 반도체, 액정표시장치를 포함하는 전기기구가 전체의 31.5%, 기계류(16.2%), 플라스틱제품(10.8%)등이다. 거기에다 대만기업의 중국현지 공장설립으로 자본재와 부품, 반도체의 수출도 급증하고 있다. 동아시아 각 국도 對중국수출이 급증하는 가운데 대만의 對중국수출의 경우를 살펴보면 중국의 수입전체에서 대만으로부터의 비율이 12.9%로 일본의 18.1%에 이어 2위를 차지하였다. 품목별로는 플라스틱제품, 화학섬유는 대만으로부터의 수입이 1위, 전기기구, 기계류, 철강은 일본에이어 2위도 대만으로부터의 수입의존도가 급격히 높아지고 있다.
이처럼 대만의 對중국직접투자가 급증하여 투자주체가 종래의 노동집약적 산업에서 전자기구등 하이테크산업으로 급속히 진행되었고 전자, 정보관련제품의 지역별 생산비율은 2002년을 시작으로 중국이 49.4%로 대만(38.4%)을 역전하였다. 품목별로는 중국의 생산비율이 높아지며 마우스, 파워서플라이는 90%이상, 키보드, 스캐너는 80%이상이다. 대만의 산업공동화는 중국과는 아주 밀접한 관계이어서 중국의 산업(특히 제조업)이 발전할수록 對대만의 수출은 늘어날 것이 자명하며 대만의 대표메이커는 앞다투어 對중국투자를 확대하고 있어 대만의 산업공동화가 우려되며 아래의 표는 대만 제조업체의 중국이전으로 인한 산업공동화의 가능성을 담고 있다.
실질성장률
노동생산성
증가율
경쟁력 지수
종사자수
증감율
1982~1986
10.4
3.5
-0.1
4.8
1987~1991
2.9
7.6
2.3
-2.2
1992~1996
4.8
4.9
3.8
-1.4
1997~2001
3.5
5.5
6.9
0.3
<표 10>대만 제조업 주요 지표 (단위: %)
Ⅵ. 結論
1. 일본 기업들의 공동화 대응
첫 번째로는 중국보다 경쟁력있는 공장 만들기의 일환으로 셀방식 등 유연생산체제를 구축하여 수요변화에 능동적으로 대처하고 있다. 후지사진필름은 디지털 카메라 생산라인에 셀방식 셀(cell) 생산방식: 전통적인 컨베이어 생산방식에 대응한 개념으로 한 명 혹은 소수의 작업자가 셀을 형성하여 셀 단위로 제품생산이 이루어지는 시스템. 90년대 초반 컴팩 등에서 사용되기 시작했으며, 다품종 소량생산에 유리하고 투자를 최소화 하면서도 생산성향상을 기할 수 있다는 장점이 있음.
을 도입하여 생산시간의 47% 작업공간의 43%를 줄였고, 설비비용도 1/10수준으로 절감하는데 성공하였으며 마쓰시타 마쓰모토 공장은 카 네비게이션 생산라인에 셀방식을 적용해 대당 생산시간을 70% 줄였고 불량률은 0.03%에서 0.001%로 낮추었다. 또 제품 재설계 등을 통해 극한의 생산효율화를 달성하였다. 스즈끼는 스쿠터의 제품 및 생산라인 재설계를 통해 혼다(중국공장)의 절반 정도 비용으로 생산하였고 생산라인 길이가 일반오토바이 생산라인의 1/3 ~1/5 수준인 16m에 불과해 수작업 시간 단축과 생산량 증대가 가능하게 만들었다. 두 번째로는 일본이 아니면 안되는 기술로 승부하기 위해 3新(신소재, 신공정, 신제품) 개발을 개발해 세계에서 유일한 기술이나 소재를 확보하여 가격경쟁을 회피하였으며 일본의 내수 기반을 활용한 신제품의 내놓아 글로벌 시장을 공격하였다. 세 번째로는 일본의 장기(長技)인 철저한 품질관리 능력의 활용이다. 일본인 기업가 마키노 노보루는 부품수가 수천점인 민생기기에서는 중국이 강하고 수백만 점인 우주시스템 , 미사일 등은 미국이 우위이지만 십 수만 점을 필요로 하는 자동차, NC공작기계에서는 일본이 강점을 보유하고 있다고 전했다. 네 번째로는 시간차(Time lag)단축을 통한 비용절감으로서 시장니즈(needs) 대응형 생산체제로 인해 재고비용을 최소화하였다. 실제로 리드타임 의류는 통상 반년전에 열리는 전시회를 보고 선생산을 하기 때문에 조달에서 판매까지의 리드타임이 67주가 소요되며 이중 50주는 재고상태로 있게 되었지만 일본 의류기업 ‘월드’는 옷감에서 매장까지의 시간을 2주로 단축해 불필요한 재고를 감축하였다.
다섯 번째로는 기존 핵심역량을 활용하여 신시장 개척을 위해 기술고도화를 꾀했으며 그로인한 새로운 고객을 창출하였다. 또한 기술유출 억제, 클러스터 형성등에 관심을 두었고 생산기밀을 지키기 위한 Black box화 전략을 채택함과 동시에 대기업과 중소기업이 긴밀히 연계된 클러스터를 형성하였다. EMS(Electronic Manufacturing Service)체제로의 전환을 통한 규모의 이점을 이용하였고 환경비용, A/S 등을 감안한 종합 원가경쟁력을 확보하에 안간힘을

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