현대자동차 종합물류업체 글로비스 분석

소개글

현대자동차 종합물류업체 글로비스 분석에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1) 현대자동차 종합물류업체 글로비스 분석
1. 국제물류
2. 국내물류
3. 물류네트워크
4. 물류시스템

2) 현대자동차 물류흐름분석
1.현대자동차 협력사 조달시스템의 문제점
2.협력사 조달 시스템 설계
3.현대자동차의 SCM 구현 개발 전과 후 비교
4.현대자동차 물류네트워크 현황

본문내용

과 기업간의 협력과 진보를 위한 공급망관리 구축은 필수적인 요건이 되었다. 따라서 기존 납입 프로세스를 기업과 기업간의 협력시스템인 공급망관리시스템으로 탈바꿈하는 것은 필수적인 내용이다.
기존 프로세스에서 협력업체와 현대자동차간에 서로 연계되는 정보는 수직 일 방향이었으며, 아주 여러 시스템을 통하여 재 로그인 하는 복잡한 시스템이었다. 이러한 기존의 시스템을 유지하고, 최소한의 시스템 변경으로 공급망 관리의 개념에 기반한 시스템을 개발하여야 하는 제약조건을 넘어서기 위하여 Web과 클라이언트 프로그램을 도입하였다. 여기에는 총 9개로 정리되는 신규 Table을 개발하여 이 데이터만으로 협력업체가 원하는 모든 작업을 할 수 있도록 설계하였다.
기존의 협력사 관리시스템은 각 협력업체에 부정확한 부품정보, 시간이 흐르면서 바뀌었던 포장Spec정보, 현대자동차가 원하는 부품의 주의 사항 등이 정확히 전달되어지지 않았다. 또한 업체가 납입하는 시점을 단지 납기와 Lead Time에 의한 관리로 인하여 선납 부품(납기 보다 빠르게 납입하는 부품)에 관하여 물류나 창고관리 등이 제대로 이루어지지 않았다. 그러나 본 논문의 구현 사례인 공급망관리 프로그램이 개발되면서 업체는 언제나 정확한 데이터를 가지고 생산, 도장, 포장, 그리고 운송에 임할 수 있었으며, 언제나 납입하는 시점에서 다시 한번 협력업체가 납품할 부품의 특수 사항을 상기시켜주므로 Claim율이 기존 대비 약 188% 향상되는 효과를 얻었다.
<표5-2>는 IT입장에서의 시스템 개발 전 후의 비교 표이다. 여기에서 보듯이 개발 후 프로그램이 복잡하여 졌으나, 정확한 데이터를 유지하고, 문제가 발생하더라도 신속히 대응할 수 있는 장점이 있다.
<표5-2>와 <표5-3>에서 보았듯이 공급망관리 이론에 기반한 시스템은 현재까지 <표5-4>와 같은 이익을 창출하였다. 현재 이 시스템이 정상화 가동에 올라간다면 더욱 많은 이익을 낼 것이라고 예측되고 있다. 개발전 과 개발 후의 통계자료는 각각 7년간 그리고 3개월간의 자료를 가지고 계산하였기에 정확한 통계치는 아니지만, 현재 의견 수렴 결과 많은 업무의 도움이 된다는 것은 사실이다. 그리고 <표5-4>에서 재고회전율이 114%로 가장 안 좋은 수치를 보인 것은, 기존에 있던 악성 재고의 영향이 컸다. 만약 악성재고를 제외하고 비교였다면 더 좋은 결과가 나왔을 것이다. <표5-5>는 정확한 비교를 위하여 개발 전 3개월과 개발 후 3개월 데이터를 각각 비교한 것이다.
<그림5-8>은 <표5-5>의 개발 전 후 비교표의 내용을 도표로 표현한 것이다. 개발 후 1개월의 내용을 보면 개발 전 보다 향상된 모습이 거의 없으나 개발 후 2개월부터는 향상되는 모습을 보이고 있다. 시스템 사용 미숙으로 인하여 발생한 것으로 예측 할 수 있다.
발주에서부터 입고(납입)까지의 협력사와 현대자동차간의 프로세스는 가장 중요한 부분으로 공급망관리 개념에 기반한 자동차 부품 조달시스템의 설계와 구현으로 인하여 얻은 이익은 다음과 같다.
첫째, 현대자동차의 주문에 대한 납기 만족이 약 103% 향상되었다. 이것은 현대자동차가 기존에 비밀로 관리하였던 데이터를 공개하였기에 가능하여진 점이고 동시에 협력업체가 자신의 생산능력을 부품 조달담당자에게 전달하였기에 가능하였다.
둘째, 공급망에서의 소요시간이 현격히 줄어들었다. 수치상으로는 약 5일 정도 단축되었다. 과거 시스템인 경우 제 2, 3단계 가공업체는 자신의 회사로 어떤 부품이 언제, 얼마나 들어올지 몰랐고, 현대자동차의 각 센터들도 언제 부품이 들어올지 몰라서 공간 확보 내지 가공 준비를 하지 못하였다. 하지만 이미 그러한 모든 정보를 능동적으로 주는 이 시스템은 소요시간을 현격히 줄어들게 하였다.
셋째, 협력업체의 의사 결정 능력이 향상되었다. 예전에는 협력 업체에 제공되는 부품정보에 한계가 있었지만 이 시스템 개발로 협력업체가 보는 정보와 현대자동차가 보는 정보의 차이가 없어지게 되었다. 현재 현대자동차의 재고가 고스란히 인터넷으로 공개되고 이 정보를 보는 협력업체는 현대자동차가 발주 내기 전에 미리 자신들의 생산계획에 이용할 수 있게 되었다. 또한 협력업체는 자신들의 문제를 피력함으로써 현대자동차와 공동으로 문제점을 해결할 수 있게 되었다. 단적인 예로써 불량율이 약 144%나 향상되는 결과를 보여주고 있다. 이것은 불량이 발생될 수 있는 부품에 관하여 협력업체가 현대자동차에 문의하고 실시간으로 데이터를 주고받기 때문이다.
넷째, 일일로 대금을 정산하여 처리하여 주므로 써, 회계마감으로 들어가던 협력업체의 업무를 편하게 할 수 있게 되었다.
마지막으로, 협력업체나 현대자동차나 똑같은 프로그램으로 통계자료나 데이터를 확인함으로써, 즉 정형화된 같은 시스템을 사용함으로써 신속한 업무처리를 이루어냈다.
공급망관리는 정보의 공유에 성공의 열쇠가 달려 있다. 수동적으로 데이터를 입력하는 것이 아니라, 협력사와 공존하여 같이 살아나가기 위하여 능동적으로 노력하여야만 한다. 과거의 업무 방법으로는 앞에서 말한 이익 을 얻을 수 없었을 것이다. 공급망관리에 기반을 둔 시스템을 설계하고 구축하는 것은 IT기술이 발전하였고, 회사 구성원들의 마인드가 이미 변하여 있었기 때문에 가능하였다. 그러나 이러한 장점이 많이 도출되었지만 소수 협력업체의 전산화 미비로 인하여 발생한 Bottleneck과, 메인프레임 환경하에서 개발하였기에 사용자 인터페이스를 더욱 정교하게 개발하지 못한 점이 아쉬운 점으로 남는다.
4. 현대자동차 물류네트워크 현황
[권역별 완성차 출고센터의 시설현황]
* 현대자동차 내수판매부문의 완성차 판매물류는 완성차 출고센터 또는 하치장(물류센터의 기능 수행)을 중심으로 전개되고 있다.
* 위의 표에서 보듯이 현대자동차는 각 업체마다 전국적으로 11~14개의 출고센터를 운영 하고 있다.
* 이들 출고센터는 치장(완성차보관)능력과 보관면적 등에 근거해 볼 때 차량수요지역보다 는 대부분 생산 공장 중심으로 운영되고 있는 실정임.
- 생산 공장 내 출고센터의 치장능력(전체 치장능력 대비 비중)은 현대자동차가 47.5%에 달하고 있다.

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현대자동차,   물류,   글로비스