테일러 시스템 (Taylor system)

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목차

테일러 시스템 (Taylor system)

포드시스템 (Ford system)

도요타 시스템 (Toyota system)

본문내용

정이 가져간 만큼 생산한다.”가 이행되어야 한다. 생산의 흐름 만들기와 평준화생산이 뒷받침되어야 한다.
일반적으로 공장에서는 현장의 생산능력을 작업량의 평균치에 맞게 유지하기 보다는 피크에 맞추어 보유하려는 경향이 있다. 이 경우 평준화생산이 필요하다.
생산의 평준화는 월차 적응과 월차 적응과 일차적응의 2단계로 전개된다.
① 월차적응 : 수요변동에 대한 월별적응으로 월차생산계획에 의해 전개된다. 즉, 분기별 내지 월별 수요예측에 의거해서 작성된 기준생산계획(MPS)을 토대로 해서 각 공정의 일당 평균생산량을 1차로 지시한다.
② 일차적응 : 일일 수요변동에 대한 적응으로 일별 생산지시로 전개된다. 일일생산지시는 [간판]을 통한 인수방식을 활용한다.
생산의 평준화를 달성하기 위해서 될 수 있는 대로 로트를 작게 해야 한다. 생산의 평준화에는 소로트생상이 뒷받침되어야 한다. 이제까지 전통적인 반복생산에서는 대량생산에서 단위당 평균생산비에 관심을 두는 것처럼, 단위당 평균 생산시간이의 단축에만 관심을 두어 왔다.
이는 생산준비시간을 고정된 것으로 보았기 때문이다. 가령 경제적 생산량을 구함에 있어, 생산 준비비를 고정비로 하여 생산량에 배분함으로써 통상 생산량은 커지고 재고유지비는 비례적으로 늘어나기 마련이다. 그리하여 도요타 생산방식에서는 재고의 낭비를 배제하고 평준화 생산을 위해서 생산준비시간을 단축시켜 소로트 화를 도모하는 소로트 생산을 추진한다.
도요타생산방식은 포드시스템의 사고를 뒤엎은 유연하고 효율적인 생산방식이며 다품종 소량생산의 시대를 연 뛰어난 생산방식으로 평가되고 있다.
생산방식 내지 JIT시스템의 장점을 몇 가지 살펴보면,
① 변종변량생산으로 수요변화에 신속하고 유연하게 대응한다.
② 생산 상의 낭비제거로 원가를 낮추고 생산성을 향상시킨다.
③ JIT생산으로 원자재·재공품·제품의 재고수준을 줄인다.
④ 자동화와 소로트 생산으로 불량을 줄이고 품질을 향상시킨다.
⑤ 준비시간 단축으로 생산 리드타임을 줄이다.
⑥ 간판방식과 생산평준화로 생산의 흐름을 원활하게 한다.
⑦ 혼류생산으로 공간과 설비 이용률을 높인다.
⑧ 유연한 설비배치와 다기능 공으로 작업자수를 소수인 화한다.
⑨ 라인스톱시스템 등으로 문제해결에 작업자를 참여시킨다.
⑩ 한정된 수의 공급업자와 친밀한 유대관계를 구축한다.
이상의 장범들이 있음에도 일부에서는 도요타 생산방식에 대한 비판도 제기되고 있다. 간판방식이 도로적체와 환경파괴의 주범으로 몰고 있다.
특히 필요한 부품을 필요량만을 조달한 JIT방식은 공급자가 부품조달을 제대로 이행하지 못하면, 생산이 중단될 수도 있다. 지난1997년 도요타자동차의 하청공장인 아이신정기의 화재로 브레이크 부품공급이 중단되는 바람에 도요타의 생산라인은 물론 300여개의 달하는 연관 업체들의 가동이 사흘이상 중단되고 2200억엔의 손실을 입힌 일이 있었다.
우리나라에서도 1988년 노사 분규 때 부품공급이 부품업체들이 끊겨 자동차회사가 조업을 중단했는가 하면 자동차회사의 파업으로 부품업체들이 곤욕을 치룬 일도 있다.

키워드

테일러,   도요타,   포드,   생산관리