사출금형 작동순서, 종류, 부품명칭, 장단점

소개글

사출금형 작동순서, 종류, 부품명칭, 장단점에 대한 보고서 자료입니다.

본문내용

이트 링
18
정지볼트
5
받 침 판
12
스루푸 부싱
19
당김볼트
6
다 리
13
삼 단 봉
20
체 인
7
핀지지판
14
가이드 부싱
(2) L러너용 3단 금형
제품이 대형으로서 1Cavity로 사이드 게이트를 적용할 경우, 금형의 전체적인 균형을 위해 러너를 고정측 및 가동측 형판에 설치하지 않고 3단 금형을 사용하여 러너 플레이트에 설치한다.
1
고정측 취부판
8
밑 판
15
가이드 부싱
2
스트리퍼판
9
가동측 취부판
16
밑 판
3
고정측 형판
10
코 어
17
러너 밑핀
4
가동측 취부판
11
로케이트 링
18
정지볼트
5
받 침 판
12
스루푸 부싱
19
당김볼트
6
다 리
13
삼 단 봉
20
인장링크
7
핀지지판
14
가이드 부싱
3. 특수금형 (핫러너(Hot Runner) 금형)
러너가 금형 내에 용융된 상태로 머물면서 성형싸이클중에 이젝팅 되지 않는 구조의 금형을 말한다. 핫러너 시스템은 2개의 주요 부품인 매니폴드와 드롭으로 구성된다. 매니폴드는 사출기 노즐에서 캐비티 상면의 지정된 위치로 수지를 전달하는 기능을 한다. 매니폴드는 금형 내에 내장되어 있으며 통상사출기의 형부착판과 평행하게 설치된다. 드롭은 매니폴드로부터 캐비티로 직접적인 수지의 유동 통로를 제공하거나 다수 캐비티로 연결되는 간접적인 유동통로를 제공한다. 드롭은 일반적으로 90°로 수직되게 캐비티 판에 설치되어 캐비티와 통하게 된다.
Ⅲ.사출금형의 부품명칭 --------------------------
- Return pin (리턴 핀)
만약 형폐 시 취출시스템이 복귀하지 않으면(유압식 취출시스템이 고장 났을 경우) 리턴 핀은 금형의 반대편 상측의 중요하지 않는 부위에 부딪쳐서 취출판을 후퇴하게 한다. 리턴 핀이없으면 금형은 이젝터 핀이 전진된 위치에서 닫히게 된다. 전진된 위치에 있는 핀은 금형이 닫힐 때 캐비티 벽에 부딪히게 되어 캐비티를 손상시킨다. 한편 리턴핀을 중심축으로 하여 스프링을 끼우는데 이것은 탄성을 이용하여 밀판후퇴를 하기 위한 보조적인 장치이다.
- 가동측 형판
성형품을 성형하는 공간을 이루는 형판중 금형의 가동측에 있는 판을 말하며 코어가 내재며
가이드핀 부싱를 고정시킨다.
- 가이드 핀
금형을 열고 닫을 때 고정측 형판과 가동측 형판이 정확하게 맞추어지도록 안내역할을 하는
핀
- Ejector pin (이젝터 핀)
이젝터에 고정되어 있으며 성형품이 금형 밖으로 빠지도록 밀어내는 기능을 가진 핀.
- 이젝터 로드
이젝터 판을 밀어내어 코어에서 분리
- 로케이트 링
금형을 사출기에 밀착시킬 때 노즐 구멍과 스프루 부시 구멍의 중심선을 일치시키는 안내링
역할
- Support rod (지지봉)
사출시 금형에 많은 압력을 받으므로 원판의 처짐을 방지하기 위한 부품, 관계를 두껍게 쓰면 보완할 수 있으나 그렇게 되면 재료에 소모가 많아진다.
- Runner eject plate (런너 취출판)
런너 스트리퍼판(Runner stripper plate) 이라고도 하며 3단 금형에서 고정측 형판과 런너
스트리퍼가 1차로 열리면서 게이트가 제품으로부터 분리되는 역할을 한다.
- Nozzle(노즐)
사출 성형기에서 가열 실린더의 앞· 끝 부분에 있는 성형 재료의 사출구
- puller pin(풀러 핀)
금형 내의 스프루를 금형 밖으로 당겨 빼내는 핀
- Cold slug well (콜드 슬러그 웰)
콜드 슬러그는 열가소성 수지의 사출 성형에서 금형에 먼저 들어간 재료는 노즐이나 스프루를 통해서 급히 냉각되어 캐버티에 들어가면 다른 성형 재료와 융착이 잘 안 되어 성형 불량의 원인이 되는 냉각된 재료이다.
- Sprue (스프루)
성형기의 노즐에서 사출된 용융플라스틱을 받아들이는 부분
- 러너 및 게이트
용융플라스틱 분배하는 부분
- 코어와 캐비티
제품의 모양과 같은 빈 공간을 유지하는 부분
- 게이트
러너와 성형품사이의 1~2mm의 좁은통로, 용융수지의 흐름방향과 양을 제어, 먼저 응고되
기에 성형품과 분릴 용이
- 로케이트 링
금형을 사출기에 밀착시킬 때 노즐 구멍과 스프루 부시 구멍의 중심선을 일치시키는 안내
링 역할
Ⅳ. 사출금형의 장단점 ---------------------------
1. 2단금형
(1) 장점 : 구조가 간단 자유낙하성형에 적합
고장요인이 적고 내구성이 뛰어나며 성형 사이클을 빠르게 할 수 있다.
내구성이 뛰어나며 성형 사이클이 빠름
금형 제작비가 저렴
게이트의 형상 및 위치를 비교적 임의로 결정할 수 있다.
(2) 단점 : 다이렉트 게이트 이외는 특별한 공작을 하지 않는 한 게이트의 위치는 성형 품의 가장자리로 한정 된다.
성형 후 게이트의 절단 작업이 필요
2. 3단금형
(1) 장점 : 다이렉트 게이트 이외는 특별한 공작을 하지 않는 한 게이트의 위치는 성형 품의 가장자리로 한정 된다.
게이트의 위치를 성형품의 임의의 위치에 둘 수 있으므로 성형상 이상적인 게이트 위치를 적용할 수 있다.
핀 포인트 게이트를 적용하면 게이트 절단에 2차 가공이 필요없다.
(2) 단점 : 형개 스트로크가 큰 성형기가 필요하다.
구조가 복잡하여 내구성이 떨어진다.
금형비가 비싸다.
성형사이클의 저하는 피할 수 없다.
3. 핫러너 (Hot Runner)
(1)장점 : 원료를 100% 제품화 할 수 있으며, 항상 신재만을 사용할 수 있기 때문에 이 물질에 의한 불량이나 트러블이 방지된다.
Gate까지는 항상 수지가 녹아있는 상태 이므로 융융된 수지는 Cavity만 충전 시키면 되므로 Sprue와 Runner 의 양만큼 사출, 계량, 냉각, 형 개폐시간이 단 축된다.
제품품질향상 (사출압력이 직접 cavity로 전달되므로 제품수축, weld, 내부응 력에 의한 변형등의 문제가 해결)
기계효율의 증대 (Spure, Runner의 양 만큼 사출용량, 압력, 형개거리 등이 작 아져도 됨)
금형수명의 연장 (사출압력 감소로 금형 내의 압력 줄어듬)
(2)단점 : 구조가 복잡함
정밀한 온도제어 필요
금형 유지보수 어려움
높은 금형비용
수지 중의 이물질을 완전히 제거해야 한다
색 교환이 곤란한 경우가 있다

키워드

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