상향절삭과 하향절삭 비교 분석(상향절삭, 하향절삭)

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상향절삭과 하향절삭 비교 분석(상향절삭, 하향절삭)에 대한 보고서 자료입니다.

목차

상향절삭과 하향절삭 비교분석

1. 상향절삭과 하향절삭 개념과 장단점

2. 가공경로(Tool Path)의 종류를 나열하여 각각의 특징에 대해서 기술하고, 가공조건과 가공면의 표면조도와의 상관관계에 대해서 설명하시오.

3. 5축 가공(5-Axis Machining)에는 위치결정 5축(3+2축)가공과 연속 5축가공이 있다. 각각의 5축 가공의 특징에 대해서 설명하고, 5축 가공을 이용한 가공사례를 제시하시오.

4. CAM S/W 인 POWER MILL 에 대해서 조사하고 그 특징을 설명하시오.

5. CAM시스템을 활용한 금형(제품)의 가공공정에 대해서 설명하시오.

6. 풍력 발전기를 구성하는 요소부품을 조사하고, 각 요소의 제조방법에 대해서 설명하시오.

본문내용

의 부하를 가능한 일정하게 유지하는 것과 절삭 방향의 급격한 변화를 최소화하는 것이다.
가공 방법의 기본적인 변화 중에 하나는 황삭 가공에서 직선 방향으로 진입을 하는 것 보다는 옵셋 가공을 사용하는 것이 이러한 조건에 부합 되게 하는 것이다.
-고속가공(High Speed Machining)
PowerMILL은 급속절삭과 조도에 필요한 부드럽고 일정한 절삭 조건을 유지해야 하는 고속가공을 위한 다양한 가공 방법을 갖고 있다. 그 세 가지 예로 3D 옵셋, 등고선 가공, 옵티마이즈 등고선 가공을 들 수 있다. PowerMILL의 더 새로운 가공 방법은 고효율 황삭과 고속 가공을 위한 필수적인 부분이었다. 고속 가공은 효율적인 절삭과 표면 조도에서 놀랄만한 향상을 가져왔으나 완전히 새로운 접근 방법으로 프로그램이 생성되어야 하고 실행될 필요가 있다. PowerMILL의 새로운 기술은 상당한 비용절감과 질적인 이점을 제공한다.
5. CAM시스템을 활용한 금형(제품)의 가공공정에 대해서 설명하시오.
금형제작과정은 사용하는 제품의 종류, 구조, 그리고 재질에 따라 공정이 다르지만 일반적으로 제품도면검토→설계→CAD/CAM/CAE→기계가공→열처리→다듬(사상)작업→조립→성형 및 검사→점검 및 유지의 순서의 공정으로 작업이 이루어진다.
금형제작공정은 제품도면 검토와 설계작업으로 시작되는데 과거에는 제조원이 직접 금속재료를 측정·표시하고 줄을 긋어 가공했던 반면 요즘에는 고정밀제품의 대량생산 및 고객납기준수를 위해 전문 설계원에 의하여 CAD작업으로 이루어지고 있다.
금형제조원은 전문설계원에 의해 만들어진 설계도 또는 수치제어공작기계 사용의 경우에는 프로그래머가 작성한 NC데이터를 기초로 작업을 시작한다. 먼저 도면 및 작업 난이도를 검토하고 부품가공의 전반적인 공정에 대한 분석을 한 후 NC데이타입력, 치공구준비, 공작물설치 등의 작업을 한다.
도면을 검토하여 제품의 용도 및 특성을 파악하여 요구되는 경도에 따라 열처리를 하는데 열처리에는 내부응력 제거를 목적으로 하는 어닐링(annealing), 강을 경화(硬化)하거나 혹은 강도를 증가시키기 위해 수행하는 담금질, 담금질에 의해 발생한 내부응력을 제거하고 용도에 따른 경도와 인성을 얻을 목적으로 행하는 템퍼링(tempering), 재료를 가열 또는 화학처리에 의해서 표면의 어떤 깊이까지의 경도를 증가시키는 표면처리가 있다.
다음 단계로는 다듬질가공이 있는데 이는 부품의 최종가공으로서 연삭기, 지그보링머신 등의 다듬질 공작기계에 의한 가공, 방전가공 및 손다듬질에 의한 줄다듬질이나 래핑, 다이의 연마가공 등을 말한다.
기계가공을 끝낸 부품은 소요의 치수 정밀도로 되어 있는가를 검사·확인하고 조립으로 돌려지는데 최종완제품이 시방서의 기준을 따르는지 여부는 버어니어캘리퍼스, 마이크로미터, 투영기, 표면거칠기측정기 등을 통하여 확인한다. 조립작업이 끝나면 금형을 수동 또는 크레인을 사용하여 성형기계에 운반하여 성형작업을 수행하는데 이는 제작된 프레스금형 또는 사출금형을 프레스 또는 성형기에 설치하여 제품을 생산하는 과정이다. 생산된 성형품은 투영기, 버니어캘리퍼스, 마이크로미터 등의 측정기를 사용하여 측정하여 사용자가 요구하는 치수, 정밀도, 외관, 형상 등의 사항과 비교·확인하고 불량이 발생할 경우에는 원인을 규명하고 금형수리방안을 수립한다.
작업이 종료된 후에는 다음 작업에 즉시 사용될 수 있도록 관련설비의 시스템점검, 기계의 정밀도 검사, 치공구관리 등을 하는데 이것 역시 중요한 작업중의 하나이다.
CAM의 활용
황 삭 : 가공재를 최초로 가공하는 공정으로서 재료의 크기와 형상, 재질에 따라 차이를 두고 약간의 여유를 남기고 나머지를 가공.
일반적으로, 1mm정도의 가공여유를 남김.
중삭(=황정삭) : 최초 황삭한 것을 바탕으로 치수관리가 필요하거나 직각부분을 보다 정밀하게 가공하는 것으로 일반적으로 생략되기도 하나 황삭만으로 가공여유를 기대하기 어려운 경우 치수근사치에 근접하게 보다 정밀하게 가공.
일반적으로, 0.2mm정도의 가공여유를 남김.
※홀이나 직각면을 중시하는 가공의 경우 주로 사용.
정 삭 : 일반적으로 마지막 공정으로서 중삭 완료된 가공재를 원하는 제품의 형상만큼 정밀하게 가공. 일반적으로, 10μm이내의 정밀도로 가공.
잔 삭: 정삭가공 이후에 남아있는 미절삭 부위에 대해서 추가적인 가공을 필요로 할 때 가공.
6. 풍력 발전기를 구성하는 요소부품을 조사하고, 각 요소의 제조방법에 대해서 설명하시오.

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