희성전자의 셀(Cell)라인 배치문제

소개글

희성전자의 셀(Cell)라인 배치문제 에 대한 보고서 자료입니다.

목차

■ 기업선정 이유 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 2



■ 희성전자 소개 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 2



■ 희성전자의 현 설비공정 배치상황 ‥‥‥‥‥‥ 8



■ 희성전자의 Cell(LC판넬)생산라인 현 설비배치의 문제점 9



■ 희성전자 CELL(LC판넬)생산라인의 개선안‥‥‥‥‥ 10



■ 병목현상 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 11



■ 결 론 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 12

본문내용

작업의 효율성 증대를 위한 종업원의 간단한 교육 및 휴식 공간으로 활용 할 수 있다.
5) 인력배치문제 개선점
12시간 2교대를 시행하고 있는 체제로 인하여 발생하는 근로자에 많은 휴식시간으로 인한 생산율 저하 보다는 근로자를 3교대로 바꾸어 생산효율성 증대를 꾀하거나 식사시간이나 휴식시간 등의 로테이션제도를 철저하게 확립하여 교대나 휴식 등으로 낭비되는 시간을 최대한 줄이는 것이 중요하다. 또한 생산성 향상을 위한 다양한 방법을 연구해보거나 선진 시스템을 벤치 마킹해 도입 하는 것도 좋은 방법이 될 것이다.
■ 결 론
우리가 견학한 희성전자는 대구를 대표하는 중소기업을 넘어선 중견기업으로서 배치와 작업환경이 깔끔하게 되어 있는 것이 한눈에 들어왔다. 겉으로 봤을 때는 이렇게 크고 좋은 시스템을 갖춘 회사가 우리가 생각하는 문제점을 들어 낼까 하고 생각 했지만 일일이 다 둘러보고 꼼꼼히 살펴본 결과 역시나 완전무결한 시스템은 아니란 걸 알 수 있었다. 수업시간의 내용과 연관하여 공정배치를 살펴보니 문제점을 몇 가지 찾아 낼 수 있었다. Grinding의 한 공정에서 구미에서 중고기계로 구입한 U라인과 일자형 라인 가로형 라인의 세 가지 종류의 배치가 일어나고 있었고, 공간 제약 상 3층에서의 생산설비를 배치를 함으로서 상대적으로 물류 이동상의 제약과 동선의 문제점으로 효율성이 저하되는 문제가 있다. 또한 대량생산을 목적으로 하는 라인 공정은 병목현상이 발생하지 않고 물 흐르듯 흘러가야 효과적이지만 군데군데 병목 현상 발생되고 있었고, 인간은 기계처럼 쉬지 않고 일을 할 수 없기 때문에 교대 시간과 휴식시간 등의 낭비적인 시간이 생기고 그에 따른 차이가 생긴다. 이런 문제 때문에 기계 장비 및 인력간의 유휴시간이 발생 하고 있었다. 레이저 컷 공정의 기계는 예전 수작업으로 하였지만 최근에는 자동화가 이루어지면서 기계를 새로 도입하여 재배치가 이루어져 원래 레이저 컷이 있던 공간을 충분히 활용하지 못하는 문제가 눈에 보였고 Output 재고와 엘리베이터 사이의 동선문제를 파악할 수 있었다. 그리하여 우리는 각각의 문제점에 대하여 우리는 우선 U자라인의 공정기계를 새로 도입을 생각했지만 엄청나게 비싼 장비를 새로 구입하기에는 무리가 있음 듣고 약간의 재배치 또는 그 기계를 리모델링 할 수 있는 개선안을 생각해보았다. 공간의 제약에 따른 문제점은 넓은 부지를 가지고 한 층에서 BLU의 생산 모든 공정이 끝날 수 있는 방안을 생각해보았는데 이것은 많은 자본과 장비의 재투자가 필요함으로 현실적으로 가능성은 희박하다. 또한 병목현상은 여러 가지가 이유가 있었는데 우선 전체적으로 봤을 때 CELL하나를 생산하는 공정은 7가지로 볼 수 있다. 하나의 공정은 3.7에서 길게는 4.1초정도 걸린다. 0.4초 차이 라면 그리 큰 차이가 아니라고 생각 할 수 있지만, 작업시간 동안 계속 누적이 된다면, 병목현상이 생기게 될 것이다. 이러한 문제는 공정기계 배치를 재배치하는 등의 해결방안으로 해결 할 수 있을 것이다. 하지만, 더 큰 문제가 발견되는데, 그것은 점등검사와 외관검사에 꽤 많은 생산 내 재고가 쌓여 있다는 것이다. 여기서는 각각의 검사시간은 4.1초와 4초지만 사람이 하는 작업이라 여러 가지 변동 요소들이 있다. 인간은 기계적인 반복 활동에 한계가 있고 다른 낭비요소 또한 공장 내 재고를 증가 시키는 요인이기도 하다. 희성전자는 현재 재고가 갑자기 늘거나 물량이 갑자기 증가할 때는 타 부서의 생산인원을 차출해서 더 많은 인원을 투입해 재고를 줄인다고 한다. 결국 생산량 페이스를 조절하는 것이 점등검사와 외관검사가 되는 셈인데 외부인력의 일시적인 차출을 통해서는 원천적인 문제점을 해결하기 어려운 점이 있다. 그러므로 효과적인 인력 로테이션 시스템이나 완벽한 시간관리가 필요하다. 또한 작업자의 능률 향상을 위한 다각도의 노력이 필요 된다. 필요에 따라서는 인원보충도 검토해 봐야 하지만 임금 문제라는 새로운 문제가 발생하게 된다. 공간활용 문제에 대하여 개선점은 새로운 장비로 빈자리를 채우면 생산량의 증대와 Cycle Time의 재조정에 유리할 것이다. 하지만 현재 수요량보다 생산량이 앞서는 현실을 생각할 때 새로운 장비 도입은 어리석은 짓이다. 12시간 2교대의 인력 배치로는 효율적인 작업이 어렵다. 음악이나 분위기가 효율을 증대 할 수 있겠지만 더 확실한 것은 로테이션으로 돌아 갈 수 있는 확실한 휴식이다. 그러므로 남는 공간을 종업원의 휴식공간으로 활용하여 생산증진을 할 수 있게 하면 어떨까하고 생각해봤다. 그전에 휴식로테이션 시스템의 정립은 필수요소이다. 그래야만 낭비시간을 줄일 수 있다. 3층에서 2층으로 내려가야 하는 Output 재고는 컨베이어라인 설치로 간단하게 해결할 수 있을 것 같았다. 이처럼 우리가 생각한 개선안을 구체화 해보고 그 개선안에 따른 해결책과 효과를 생각해 보았다. 이렇게 생각했던 문제점과 개선안을 우리가 견학했던 희성전자 담당엔지니어에게 전달하고 자문한 결과 생각에 따라선 이러한 문제점 있을 수는 있지만 현실과 이론과는 많은 차이가 있고, 물론 이론적인 부분을 따져 더 효과적으로 바꿀 수 있으면 좋겠지만, 그러기 위해서는 많은 비용과 새로운 시설 설비에 재투자를 해야 함으로 현실적으로 많은 어려움이 있다고 했다. 하지만 상대적으로 저렴한 3층의 Output재고가 엘리베이터까지 이동하는데 컨베이어라인을 도입하는 것은 긍정적으로 검토할 만하다고 의견을 수렴하겠다고 했다. 수요보다 생산이 많아지고 있는 현 추세에서 생산 설비에 재투자하기란 회사측에서도 많은 부담이 있을 것이고 불안한 점이 분명 존재할 것이다. 하지만 장기적으로 봤을 때 정확한 수치 계산은 어렵지만 재배치로 인한 효율성은 상당히 증가할 것으로 생각되어 진다. 회사측에서는 소모적인 재투자나 불안한 모험보다는 현실에 만족하는 안정을 추구하는 경향이 있는 것 같다. 다시 LCD판넬 시장이 호황기를 맞이하고 꾸준한 성장이 계속되어 앞에서 발견한 배치에 대한 문제점을 개선하고 꾸준히 성장해 나가는 희성전자의 모습을 기대한다.
* 참고문헌
희성전자 홈페이지
담당 엔지니어의 인터뷰 내용과 회사자료

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