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FMEA목적
제품설계 및 공정준비 단계에서 제품 및 공정의 모든 잠재적 고정
형태가 고객에게 미치는 영향을 분석하여 현재의 설계관리 및 공정
관리상의 예상 문제점 요인에 대한 개선을 조치하기 위함
고장형태 및 영향분석 (FMEA)이란?
(Fai
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■ VDA 6.3 공정심사 전 코어툴 사전교육 내용
① APQP
② PPAP
③ FMEA
④ SPC
⑤ MSA
■ VDA 6.3 공정심사원 교육 내용
- P2단계부터 P7단계까지로 구성 (총 58문항)
- 각 항목별 요구사항, 입력 / 출력 / 인적자원 / 물적자원 / 시스템 / 성과지표 등
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공정의 관리항목에 관리되는 항목의 번호를 부여한다.
※관리계획서 상의 관리항목 번호와 작업표준의 관리 항목 번호는 일치가 되어야 한다.
16) 특성 : 도면, 공정 fmea,검사기준서에 나타난 제품의 품질특성에 대한 명칭을 기입한다.
(1)제품
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● FMEA 정의
- Failure : 고장(불량)
- Mode : 형태
- Effects : 영향
- Analysis : 분석
FMEA 는
o 제품/공정의 잠재적 고장과 그 고장의 영향을 인식하고 평가
- 고장영향의 심각도 평가
- 원인/발생과정을 파악하고 발생빈도 평가
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공정 및 각 공정과 관련된 주요 특성 그리고 이러한 주요공정특성변수들을 관리하는 방법을 파악하기 위한 문서이다.
②고장모드와 영향해석서(Failure Mode & Effective Analysis) : FMEA는 발생가능한 문제의 유형을 고려하고 또 그것을 관리하기 위한
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공정 최적화 주도
- 신제품 제조공정 초기 셋업, 생산성 초기 안정화
- DOE(실험계획법)를 활용한 공정 조건 최적화 → 수율 35% 향상
ㆍ불량률 감소 및 품질 개선 프로젝트 수행
- 주요 불량유형(기포, 필름편차) 분석 및 개선활동 추진
- 공정 FMEA
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공정별 불량 데이터를 수집하고, 통계적 분석을 통해 어느 단계에서 불량이 집중되는지 파악했습니다. 이후 현장 작업자와 직접 인터뷰하며 작업 환경과 공정 조건을 점검했고, FMEA 기법을 활용해 잠재적 위험 요소를 체계적으로 분석했습니
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공정관리)와 FMEA(고장 모드 영향 분석) 기법을 활용해 생산 공정 데이터를 체계적으로 분석하며, 문제 발생 시 근본 원인을 신속히 도출했습니다. 이를 통해 재발 방지와 품질 향상에 기여했습니다.
Q8. 새로운 품질관리 규정이나 기술이 도입
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가장 먼저 수행해야 할 조치는 무엇인가요?
답변: 품질 문제가 발생하면 우선 불량 원인 분석이 필요합니다. 이를 위해 5Why 기법, FMEA 분석, 공정 데이터 검토을 통해 문제의 근본적인 원인을 파악해야 합니다. 이후, 문제 해결을 위한 단기적
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공정 설계 및 변수 통제 실험 진행
ㆍ성과 : 반복 실험 및 데이터 분석을 통해 목표 물성 달성, 협업 및 문제 해결 능력 강화
○ 주요 역량 및 기술
ㆍ공정 데이터 분석 및 최적화 실험 경험
ㆍ품질 관리 기법(기초 FMEA, SPC, DOE) 이해 및 적용 경험
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