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분말의 사이의 기공이 많아 밀도가 큰 차를 보이게 되었다.
탭 밀도와 같은 경우는 1.37 or 1.39(g/㎤)의 밀도가 나왔다. 이론 밀도와의 차는 1.32 or 1.34 이며 상대 밀도는 약 50%정도를 나타내었는데, 여기서 확인 할 수 있는 건 Tapping으로 인해 분말
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CIP는 수압을 이용해서 등압을 가하는
등방적인 압력을 작용하기 때문에 밀도가 균일하고 방향성이 적은 성형체를 얻는다. 1.분말야금의 정의 및 성질
2.입도 측정 및 분포
3.냉간 성형 및 냉간드압성형
4.소결 및 열간 성형
5.실험결과
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도에 지배,
ⅱ) 재질에 따라 분말과 용기의 마찰계수가 달라짐
ⅲ) 특수한 경우- 자기적 성질의 여하, 수분의 흡수, 공기, 가스
★ 일반적으로 분말이 조립이고 입형이 구상이고 겉보기 밀도가 크면 유동성 이 크다.
★ 수십 혹은 수백의 입자를
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형체의 밀도 분포에 커다란 영향을 미친다. 다이 벽과 분말과의 마찰 계 수, 분말 내부에서의 마찰계수의 값이 클수록 분말내부에서의 압축력의 전 달이 어렵게 되고 압분체 상·하부에서의 밀도차도 커진다.
(3) 작은 분말일 수록 압축되기 쉽
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았다. 분말야금은 Mixing, Pressing, Sintering과정을 통해서 제품을 생산한다. 하지만 이번실험에서는 Mixing과정은 생략하며, 소결후의 측정한 밀도를 가지고 조성을 알아보았다.
실험내용은 다음과 같았다. Pressing과정에서 실시전의 분말과 과정을
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밀도 변화를 체크하고 용체화 처리와 시효 처리, 상분석, 미세조직 검사, 경도시험, 인장시험을 진행하는 데 있어서 한정된 시간을 효율적으로 활용하는 것이 중요했습니다. 날마다의 진행과정과 계획 등을 세웠기에 일의 진행이 지연되지 않
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