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1. 금형의 역사와 발전
1-1. 금형의 역사
사출성형은 열가소성 수지로 일정한 형상의 성형품을 성형하는 작업으로 그 원류는
1849년 스터기스(Sturgiss), 펠로스(Pelouze) 등에 의한 다이케스팅(diecating)의 발명
에 근원을 두고 있다. 1869년 미국의
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금형의 성형품 주입부 이외의 부분으로 용융 플라스틱이 유출되어 고화하는 현상이다.
금형의 접합부에서 발생한다.
Short shot : 쇼트숏(Shot Shot)은 금형 내에서의 원료 플라스틱의 충전량이 부족함으로 인해 발생한는 상태이다.
게이트로부
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금형은 프레스기, 드롭해머, 다이캐스트머신, 사출성형기 등의 성형기에 부착되어 각종 재료를 동일 형상으로 반복성형한다. 그러나 금형이 이 기능을 수행하는 방법과 금형의 사용법은 성형가공 기술에 따라 현저하게 달라지는데, 대체로
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. 1) 금형의 개요
2) 금형의 기능
3) 금형의 장점
4) 금형의 분류(성형방법에 따른 분류)
드로잉금형
벤딩금형
전단금형
사출성형금형
다이캐스팅금형
주조금형
압축성형금형
압축블로우성형금형
분말야금금형
5)결론
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금형의 결정조직이 차이가 나는 이유는 처음 주조의 방법에서부터 차이가 나고 결국 그것으로 인한 냉각속도의 차이 때문에 부식처리를 하였을 때 다른 결정구조를 보인다고 할 수 있다.
◎참고문헌
-사출금형. 성형기술 (한정빈 저 | 기술정
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목표- 사출성형해석 프로그램인 moldflow를
사용하여 비누각의 생산과정에서 발생
하는 문제점들을 해결할 수 있는 최적
의 설계치를 알아보고 이를 바탕으로
자동차 펜더의 사출성형 시 발생하
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목표- 사출성형해석 프로그램인 moldflow를
사용하여 비누각의 생산과정에서 발생
하는 문제점들을 해결할 수 있는 최적
의 설계치를 알아보고 이를 바탕으로
자동차 펜더의 사출성형 시 발생하
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금형제품개발 과정 4
3. 4 프로젝트 금형 생산장비 5
3. 5 프로젝트 일정 및 추진 방향 7
제 4장 프로젝트 목표 8
4. 1 사용 장비 9
4. 2 생산량 10
4. 3 생산방법 11
4. 4 금형수명 12
1. 구성원 소개
제 1장 구성원 소개 및 업무담당
팀 원
책임 업무
설계
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금형을 수동 또는 크레인을 사용하여 성형기계에 운반하여 성형작업을 수행하는데 이는 제작된 프레스금형 또는 사출금형을 프레스 또는 성형기에 설치하여 제품을 생산하는 과정이다. 생산된 성형품은 투영기, 버니어캘리퍼스, 마이크로미
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