기계공작실습 - 선반 실험 보고서

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기계공작실습 - 선반 실험 보고서에 대한 보고서 자료입니다.

목차

없음

본문내용

전달
(라) 면판 : 돌림판과 비슷하지만 돌림판보다 크며, 일감을 직접 또는 angle plate등을 이용하여 볼트로 고정
(마) 맨드릴 : 기어, 벨트풀리 등의 소재와 같이 구멍이 뚫린 일감의 원통면이나 옆면을 센터작업 할 때 구멍에 맨드릴(mandrel)을 끼워 고정 맨드릴(mandrel)을 끼워 고정맨드릴을 센터로 지지
㉠ 표준 mandrel은 1/100, 1/1000정도의 테이퍼
㉡ 팽창식 맨드릴 : 지름을 다소 조정할 수 있다.
㉢ 조립식 맨드릴 : 파이프 등, 속이 빈 원통의 가공에 사용
(바) 방진구(wark rest) : 가늘고 긴 일감이 절삭력과 자중에 의해 휘거나 처짐이 일어나는 것을 방지
㉠ 고정방진구 : 베드위에 고정, 일감의 중앙부를 120 간격 배치된 조로 지지 원통, 끝 면, 구멍 뚫기 등의 작업
㉡ 이동방진구 : 왕복대 위에 고정하고 왕복대와 함께 이동(2개의 조로 지지)
3) 절삭공구(바이트)
① 바이트의 공구각 : 공구각은 용도, 수명 , 일감의 재질 및 공구의 재질 등에 의해서 선택
㉠ 윗면경사각 : 직접 절삭력에 영향(크면 절삭성이 좋고, 표면도 수려하지만 날 끝은 약하다)
㉡ 공구 여유각 : 앞면 및 측면과 일감의 마찰을 방지(너무 크면 날이 약하다)
㉢ 연질의 일감을 고속 절삭할 때 chip이 연속적으로 흘러나오는 것을 짧게 끊기 위해 Chip Breaker사용
▶ 절삭공구의 재종
탄소공구강 → 고속도강 →초경합금강 → 코우티드 초경합금 → 써멧 → 세라믹 → 다이아몬드
② 바이트의 종류
㉠ 단체용 바이트(solid single point tool) : 날과 자루가 일체
㉡ 용접 바이트(braging type cutting tool) : Tip을 자루 끝부분에 경납땜
㉢ 폐기식 바이트(throwaway type cutting tool) : 날을 기계적으로 고정
㉣ 고속도강 또는 초경합금을 많이 사용 최근에는 절삭가공의 고속화 추세에 따라 초경합금 위에 알루미나(Al2 O3 ), 탄화티탄(TiC), 질화티탄(TiN)을 화학적으로 증착시킨 코팅초경합금
③ 바이트의 연삭 : 바이트의 각도 및 날은 절삭 능률과 바이트수명에 영향
④ 바이트의 설치 : 중심높이 게이지를 사용하여 공구대에 설치
▶ 바이트의 돌출거리 은 고속도강 : 2
은 초경바이트 : 1.5를 넘지 않도록 한다.
4. 결과 및 고찰
1)결과
재료를 척에 고정시켰다가 빼고 다시 고정시켜서 가공하면 중심축이 흔들리기 때문에 오차가 발생 할 수 있다. 때문에 한번에 처음부터 끝까지 가공하는 것이 좋다. 가공하는 방법은 먼저 재료를 척에 고정시키고 한면을 평평하게 깎아 낸다. 겉 표면을 살짝 한번 깎아주고 바이트를 그대로 뒤로 빼서 제로점을 맞춘다. 그리고 외경가공을 하는데 가장 큰 치수부터 가공해간다. 가장 바깥쪽의 외경을 36mm로 가공하기 위해 약 4mm를 깍아 내야되는데 한번에 깎아 낼 수 없기 때문에 0.5mm 씩 8번 왕복하면서 가공을 한다. 이때 여러번 왕복하면서 표면을 깎아 내기 때문에 끝 부분은 계단식으로 표면이 일정하지 않다. 따라서 마지막 가공이후 바이트를 뒤로 빼지 말고 수직으로 빼서 계단식으로 일정하지 않은 부분을 매끄럽게 가공해준다. 바이트를 이동할 때 중간에 멈춤이 있으면 멈춘부분에서 줄무늬가 생겨 매끄럽게 나오지 않으므로 일정한 속도로 중간에 멈춤이 없이 가공하는 것이 좋다. 바이트를 너무 빨리 이동시켜도 수많은 줄무늬가 생겨 좋은 표면을 얻지 못한다. 이런 방식으로 1번 부분부터 치수에 맞게 가공을 한 후 2번 부분을 가공한다. 가공하려는 총 길이가 40mm 인데 이때 40mm에 딱 맞춰서 가공하게 되면 나중에 원하는 치수가 안 나올 수도 있다 그래서 약간의 여유를 줘서 45mm~48mm정도로 가공을 한다. 그리고 가공이 끝난 후 남는 부분은 깎아 내면 된다. 마지막으로 바이트를 바꿔서 모따기 가공을 해준다.
가공 중에 치수 오차가 생기는 이유가 백래쉬 때문에 생기는 경우가 많다. 백래쉬란수나사와 암나사의 골과 골 사이에 공간이 생겨 핸들이 그냥 돌아가는 현상이다. 치수를 넣었는데도 가공이 안되면 이것은 백래쉬 때문이다. 이송이 되지 않는데도 가로이송핸들이 힘을 별로 안주어도 왔다갔다하는데 이 폭이 클수록 백래쉬가 많다고 한다. 많이 사용한 기계 일수록 심하다. 그때는 뒤로 충분히 빼서 다시 앞으로 맞추면 되는데, 이 말뜻은 한방향으로만 계속 치수를 넣어야 된다는 것이다. 그러므로 치수를 뺄 때는 한 바퀴 더 돌리고 치수를 넣을 때 천천히 돌려 자신이 원하는 위치에 넣어야 한다.
2)고찰
밀링, 용접에 이어서 마지막 실습으로 선반작업을 하였다. 선반은 원통형재료의 축 가공에 많이 이용된다. 밀링기계와 달리 선반은 절삭공구가 회전하지 않고 재료가 고속회전을 한다. 그리고 재료는 가만히 있고 공구가 이동하면서 가공이 된다. 가로 이송대와 세로 이송대가 따로 있어서 처음에는 많이 헷갈렸었다. 이송대를 돌리는 방향에 익숙하지 못해서 재료를 잘못 깎기도 하고 그래서 작업을 능숙하게 하지 못한 것 같다. 밀링가공이나 선반가공모두 이 부분을 잘못하면 가공을 완전히 망치게 된다. 하지만 다행히 큰 오차 없이 작업이 잘 된 것 같다. 처음 다뤄보는 기계인지라 재료를 완전히 가공하는데 꽤 많은 시간이 걸렸다. 잘못 가공 될까봐 조심조심 일일이 치수 재가면서 가공했던 것 같다. 그래도 작업을 끝내고 원하는 형상으로 나왔을때는 성취감과 만족감을 많이 느낄 수 있었던 시간이 였다.
작업중에 칩이 많이 생기는데 칩이 고열이라 화상을 입기가 쉽다. 따라서 작업중간 중간에 칩을 제거해주고 칩이 튀어서 다치지 않도록 주의를 해야한다. 공구가 회전하는 기계가 아니라 공구에의해 다칠위험을 없지만 재료가 고속회전을 하기 때문에 치수를 잴때는 항상 브레이크를 밟아서 회전을 멈춘 후 안전하게 치수를 측정하도록 한다. 치수를 측정할 때 재료를 척에서 빼고하면 다시 척에 고정시킬 때 중심이 흔들리므로 재료가 척에 고정된 상태에서 치수 측정을 해야 나중에 오차가 생기는 것을 줄일 수 있다. 모든 산업용기계가 그렇듯이 다룰때에는 항상 안전에 유의하면서 조심히 다루어야 할 것이다.

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