벤치마킹정의 밎 사례들

목차

1..벤치마킹의 유래
2..벤치마킹의 정의
3..벤치마킹의 이해
4..벤치마킹의 필요성
5..벤치마킹의 확산
6..벤치마킹에 대한 잘못된 통념
7..벤치마킹의 절차
8..벤치마킹의 유형
9..벤치마킹이 성공하기 위한 조건
10..벤치마키의 효과
11..벤치마킹의 사례

본문내용

발족
2) 1979년 온산동제련소 가동 (국내 최초로 연산 8만톤규모의 자용로 설비)
3) 1982년 한국광업제련㈜과 온산동제련㈜이 합병
4) 1995년 상호를 LG금속으로 변경
5) 1999년 9월 LG금속과 Japan Korea Joint Smelting(J.K.J.S)의 합병과 동시에 상호명을 LG-Nikko 동제련으로 변경
(2) LG-Nikko 동제련의 현재
- 국내 유일의 동제련 업체로 자본금 2832억원, 매출액 13233억원의 업체
- 정제동을 전기분해 하여 생산되는 전기동과 금, 은 및 황산등이 주 생산품
- 주요제품의 생산규모 : 전기동 - 46만t , 금 : 22 t, 은 : 128t, 황산 : 102만t
2. 벤치마킹의 도입
(1) 대상의 선정
- 일본 타마노사의 전련분야와 포항제철의 설비운영시스템, 일본 스미모토금속의 도요제련소 등의 분야에 대해 비교분석 실시
- 제련분야 생산성 세계1위인 도요제련소의 생산기법을 벤치마킹하여 제련사업의 수익성을 높여야한다고 판단
(2) 분석과정 및 팀의 구성
- 컨설팅업체인 매킨지제팬(社)와 자문계약을 체결한 후 1993년 2월 도요제련소에 벤치마킹 팀 파견
- 1992년 11월부터 3개월간 자사의 경영실적을 분석한 후 질문서 작성
- 조업일수, 채취율, 전력효율, 연료효율, 간접인원 등 7개분야로 나누어 지표를 비교분석
(3) 정량적 분석결과
1) 연구개발, 생산등의 경영성과 차이를 분석한 결과 온산제련소가 도요제련소에 비해 29%(240억원) 낮은것으로 판명됨
2) 조업일수는 온산제련소가 도요제련소보다 연간 26일 짧음
- 1992년 현재 도요제련소의 조업일수는 329일, 온산제련소는 303일
3) 비생산직 근로자인 간접부문인원은 온산제련소가 3배정도 많음
4) 채취율, 전력효율, 연료효율 등에서도 생산성이 낮았음
(4) 목표의 설정
1) 조업일수를 늘리는데 우선적인 투자
: 설비시스템의 효율성을 높이는 것만으로도 쉽게 달성할 수 있을것으로 판단
2) 채취율, 연료효율, 전력효율등을 높이기 위해서는 투자확대와 기술향상등이 필요할 것으로 판단
(5) 실행계획의 수립
- 도요제련소는 가동중지기간의 95%이상이 사전정비인 반면 온산제련소는 72%가 사후정비인 점에 착안
1) 설비보전혁신활동의 추진
2) 단기정비보수위주였던 정비사업을 설비개량, 설비보전등으로 확대
3) 사후정비체제를 예방정비체제로 전환
4) 정비팀의 인력도 보수정비기술자 위주에서 계획, 분석, 자원동원 능력을 갖춘
인력중심으로 재편
3. 결과
(1) 정비체계 개선을 통한 가동률 향상
1) 1992년 89.5%이었던 자용로 가동률을 1993년 91.6%로 향상
2) 1992년 20만 7천톤이었던 전기동생산량을 1993년 22만톤으로 향상
3) 40억원에 상당하는 생산성 향상 효과
(2) 부수적인 효과
1) 계획정비시스템의 확립
2) 자재도급관리 및 기초전산시스템의 구축
3) 직원들의 설비에 대한 관심 고조
4..삼성석유화학㈜-실패사례
1. 삼성석유화학 ㈜
(1) 삼성석유화학 ㈜ 연혁
1) 1988. 5 .삼성종합화학(주) 창립
2) 1989. 11. 단지건설 기공,연구소 개소
3) 1992. 11. 유화업계 최초 수출1억불탑 수상(수출3억불 돌파)
4) 1999. 2 . 무재해 4백20만시 달성
5) 2001. 2 . 복합 공정 ISO9001 인증 획득 및 자동차용 소재 QS9000획득
(2) 삼성석유화학 ㈜ 의 사업분야
1) NCC(Naphtha Cracking Center)에서 나프타(Naphtha)를 분해할 때 나오는
에틸렌, 프로필렌을 원료로 생산하는 합성수지부문
2) 방향족공장에서 생산되는 PX를 원료로 하는 화섬원료
2. 벤치마킹의 도입
(1) 대상의 선정
- 삼성석유화학의 지분을 35% 가지고 있는 아모코社를 선정
- 고순도 테레프탈산(TPA) 분야 세계초일류기업인 아모코사의 공장가동 및 설계분야를 대상으로 경영 정보 조사
(2) 분석과정 및 팀의 구성
1) 아모코 측의 거부로 조사팀 파견은 무산
2) 삼성석유화학 관계자 11명과 아모코측 관계자 7명이 기술교류모임을 가짐
3) 서로간의 질문을 통하여 삼성석유화학은 정비기술, 품질, 환경등에 대한 답변을 아모코측은 설비 보전 시스템, 산화반응기술, 생산운전기술 등에 대한 답변을 얻음
(3) 분석결과
1) 정성적 분석결과
- TPA를 만들기 위한 부재료인 초산의 투입생산성과 전기 및 연료효율은 삼성
- 파라자일렌(PX)을 TPA로 만드는 원료생산성과 PTA 공장설계기술에서 아모코측이 앞선것으로 판명
2) 벤치마킹의 실패
- 원료처리핵심기술에 대한 질문에 대한 아모코측의 답변 거부
- PTA 공장설계기술정보 확보에도 실패
- 아모코社를 대상으로 한 벤치마킹을 사실상 포기
3. 대체과정
(1) 선진통제시스템의 도입으로 원료생산성 증대 노력
(2) 주요업무 프로세스 개선을 추진함으로써 노동생산성을 높이는 데에 주력
- 이를 위한 벤치마킹 정보는 해외전문컨설팅 업체에 의뢰
- 경쟁업체를 대상으로 직접 경영정보를 얻어내기는 힘들다
4. 시사점
(1) 벤치마킹의 성공여부는 필요한 핵심경영정보를 파악하는가 여부에 달려있음
(2) 대상기업을 통해 경영정보를 직접 확보하지 못할 경우 컨설팅 업체 등 우회적
인 방법으로라도 필요한 정보를 취득하여야 벤치마킹은 성공할 수 있다.
<참고문헌>
◆Harry Mikel and Richard Schroeder, 6시그마 기업혁명. 안영진 역. 김영사. 2000
◆경영 품질론, 6시그마와 TQM. 안영진 저. 2002
◆벤치마킹 (Carol Jean McNair, Kathleen H. J. Leibfried 공저), 박영종 역, 21세기북스, 1993
◆베스트 벤치마킹 : 최고 실행전략과 사례 (Christopher E. Bogan, Michael J. English 공저), 신완선 역. 창현 출판사, 1995.
◆http://kimtec.co.kr/benchmarking.htm
◆http://www.ares.chungbuk.kr/cb10/consult/벤치효과.htm
◆http://www.farmskorea.co.kr/manage-con6.htm

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