여러 관리기법 중 특히 생산성을 향상시키면서도 동시에 품질을 개선할 수 있는 관리기법인 다구찌기법에 대해 논하시오.

목차

Ⅰ. 서론

Ⅱ. 본론
1. 다구찌 방법의 개념
2. 다구찌의 품질 정의
(1). 기능편차에 의한 손실
(2). 사용 비용에 의한 손실
(3). 폐해 항목에 의한 손실
3. 다구찌의 손실함수
(1). 품질특성치의 종류
가. 품질특성치가 목표치에 가까울수록 좋은 경우(nominal-the-best characteris）
나. 품질특성치가 작을수록 좋은 경우(smaller-the-better characteristics)
다. 품질특성치가 클수록 좋은 경우(larger-the-better characteristics)
4. Robust Design(다구찌 Method)
(1) 로버스트 설계(Robust Design) 개요
(2) 기존의 실험계획법과 로버스트 설계의 차이점
가. 공학 시스템적 차이
나. 실험 방법/결과의 차이
다. 기존의 실험계획법과 비교되는 다구찌법의 특징 및 장점
(3) 로버스트 설계(Robust Design)란?
(4) 로버스트 설계의 목적
(5) 로버스트 설계의 적용시점
(6) 로버스트 설계(Robust Design)의 적용단계
(7) 인자(factor)와 수준(level)
(8) 잡음인자와 제어인자
5. 다구찌의 품질설계
(1) 시스템설계
(2) 파라미터설계
가. 파라미터설계를 위한 실험 및 결과 분석 과정
나. 파라미터설계시 고려해야 할 주요 착안점
(3) 허용차설계
6. SN비
(1). SN비(신호 대 잡음비)의 이점
7. 직교배열표에 의한 실험계획법
(1) 직교배열표
(2) 인자배치
가. 교호작용의 정의
나. 교호작용이 없는 경우
다. 교호작용이 있는 경우
(3) 직교배열표 사용의 특징
8. 다구찌 기법의 적용 사례
(1) 일본 이나 타일사 (Ina Tile Company)
(2) 비닐 쉬트의 두께와 손실 함수
(3) 일본과 우리나라의 적용사례

Ⅲ. 결론

※ 참고문헌 및 참고자료

본문내용

체적으로 보여주고 있다.
Robust Design이나 QFD(품질기능전개)는 관리해야 될 특성치를 찾아 관리할 수 있도록 하기 위한 수단을 제공한다.
위의 경우를 예로 들면, 고객이 원하는 요구 품질은 파손되지 않는 정도라고 할 수 있으며, 이를 기술 언어인 인장 강도 등의 품질 특성으로 변환하고, 이 품질 특성에 영향을 미치는 제어인자와 각 제어인자별 영향 정도를 찾아 분석해, 어떤 제품 특성이나 공정 특성을 관리해야 되는지에 대한 결정을 하도록 하는 일련의 과정에 대한 지침을 Robust Design이나 QFD 등의 기법이 제공한다.
(3) 일본과 우리나라의 적용사례
일본은 다구찌 기법을 처음 시작한 나라로 다방면에서 이용되고 있다. 최초의 Inax사의 경우를 시작으로 설계, 공정개선 등에서 발표된 많은 성공사례가 있다. 일본규격협회 등에서는 다구찌 기법을 더 확산시키기 위해서 ISO 9000 심사기준에 다구찌 기법을 삽입시키자는 의견이 대두되고 있고, 아직도 다구찌 기법의 적용이 미흡하다고 생각하여 많은 기업에 강제적으로 사용하게 한다.
우리나라에서는 반대로 아직 다구찌 기법이 활발하게 적용된다고 할 수 없다. 소수의 대기업에서 다구찌 기법 적용을 위해 자체적으로 연구회를 만들어 운영되고 있지만, 그 외에서 적용한 사례가 아직 발표되지 않고 있다. 다구찌 기법을 적용하여 많은 효과를 볼 수 있는 부분은 생산부문보다 제품개발, 설계부분이다. 우리나라 중소기업의 산업형태가 제품개발, 설계보다 제조생산위주이기 때문에 다구찌 기법의 적용 필요성을 덜 느낀 이유도 있을 것이다. 다구찌 기법은 제품개발에서 많은 효과를 볼 수 있지만, 또한 제조공정에도 적용할 수 있으므로 앞으로 우리나라 제품자체 개발시 적극적인 활용을 기대하는 바이다.
Ⅲ. 결론
우리는 지금 국제화, 개방화, 다변화의 시대에 살고 있다. FTA(Free Trade Agreement) 등 자유무역의 파고가 거세고 또한 지역별 블록화도 급속도로 진행되고 있다. 이제 더 이상의 보호막이 없는 완전경쟁의 시대에 돌입하고 있는 것이다. 그리고 기술, 과학 등 모든 분야에서의 발전과 변화는 우리의 상상을 초월할 정도이다. 급변하는 이러한 조류 속에서 우리가 살아남을 길은 오직 적응하고 이용, 극복하는 방법뿐이다.
기업을 둘러싼 대내외 여건이 나쁘고 경기회복 여부도 불투명하다. 선진기업들은 지금까지 끊임없는 경영혁신을 통해 불황과 경쟁 격화에 대처해 왔다. 국내기업들도 불황에 대비하여 경영혁신의 고삐를 더욱 다잡아서, 시스템 전반의 품질혁신, 공정개선, 기업문화 재구축 등 소프트웨어적인 혁신을 더욱 강도 높게 전개해야 한다.
경영혁신 활동은 20세기 초 기본개념이 출현한 이후 네 단계를 거쳐 발전해 왔다. 제1기(20세기 전반)에는 테일러의 과학적 관리법, SQC 등 경영혁신의 기본적인 개념과 도구가 출현했다. 제2기(50년대~70년대)에는 일본 기업들이 경영혁신을 “운동”으로 발전시켰으며, 이때 TQM과 TPM이 자리 잡았다. 제3기(80년대~90년대 초반)에는 일본의 부상에 자극을 받은 미국 기업들이 BPR, 6시그마 등 다양한 혁신기법들을 시도했으며, 국가 차원의 품질상이 제정되어 기업의 품질혁신을 지원하였다. 마지막으로 제4기(90년대 중반~현재)에는 이전에 출현했던 여러 혁신기법들이 6시그마로 통합되고 있다.
국내외 선진기업들은 그때그때 등장했던 혁신기법들을 적극적으로 활용하고, 고유한 방식으로 이를 실천하여 탁월한 경영성과를 창출했다. 이들은 혁신기법의 현장 적용과 대상영역 확장에도 중요한 역할을 하였다.
품질공학, 로버스트 설계 등으로 불리고 있는 ‘다구찌 기법’ 또한 일본과 미국에서 경영혁신의 기법으로 각광받아 온 품질혁신 기법이다. 다구찌는 품질을 사회적 관점에서 정의하여 제품이 출하된 시점에서 성능 특성치의 변동과 부작용 등으로 사회에 끼친 손실을 금액으로 평가하여 품질을 정의하였다. 즉 최고의 품질은 사회에 끼친 손실금액이 없으며 나쁜 품질의 제품은 손실금액이 크게 된다는 것이다. 이렇게 다구찌는 품질을 향상시키기 위해 전통적인 접근방법과는 다른 각도로 접근하였고, 최소의 비용으로 추후의 수정을 필요로 하지 않는 최선의 설계를 통해 궁극적으로 품질의 향상과 제품개발기간을 단축시키고자 하였다.
오늘날에는 다구찌 기법과 더불어 6시그마, PDM, 싱글PPM, BPR, 동시공학, TPM 등 여러 품질혁신 전략이 등장하였다. 기업을 운영하는 CEO는 어느 한 가지 기법에 치중하기 보다는, 여러 기법들을 이해하고 자사에 맞는 프로세스를 창안하여 지속적으로 개발시켜 나가야 한다. 또한 기업 환경이 고객 중심의 비즈니스, 수요의 다양성, 시장의 세분화, 인터넷 비즈니스의 확대와 더불어, ‘소비의 서비스화’, ‘생산과정의 서비스화’가 급격히 진행됨에 따라 그 어느 때 보다 고객의 중요성이 대두되고 있다. 따라서 제조 기업이던 서비스 기업이던 품질혁신 과정에 고객의 의견을 적극 반영하여, 기업의 운영과 관련되는 전 구성원 모두 품질혁신에 대한 의식을 깊이 해야 할 것이다. 아울러 ISO 14000 환경시스템 인증을 통해 과거 제품의 품질에 대해 집중하던 것에서 발전해 삶의 질, 지속성, 환경 등의 문제에 대한 인식도 필요할 것으로 생각된다.
- 참고문헌 및 참고 자료 -
◆ 이상복 저 (2001) 「다구찌 기법 활용」 이레테크
◆ 박성현 저 (1993) 「품질공학」 민영사
◆ 백운붕 저 (1997) 「품질을 좋게하는 방법(다구찌방법의 해설)」 자유아카데미
◆ 이우선 저 (2003) 「현장실무자를 위한 다구찌 품질공학 해설」 우용출판사
◆ 마드하브 S.파드게 (1992) 「강건설계를 이용한 품질공학」 민영사
◆ 품질공학강좌-http://q-engineering.pe.kr
◆ 국가품질망-http://www.q-korea.net
◆ 한국표준협회 http://www.ksa.or.kr/
◆ http://my.dreamwiz.com/paulus99/6sigma_bottom.htm
◆ http://seriecon.seri.org/
◆ 숭실대학교논문 정은영 (1995) 「다구찌의 파라미터 설계와 그 대안에 관한 비교연구」

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