BPR공정개선사례

소개글

BPR공정개선사례에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 서론
2. 본론
3. 현황 및 문제점 분석
4. BPR 도입
5. 비용 및 효과 분석
6. 결론 및 향후 계획 제시
7. 느낀 점

본문내용

율화 및 작업방식 개선을 통해 자체생산성을 향상시켜 외주로 인한 손실을 최대한 줄이는데 초점을 두었다.
4. BPR 도입
(1) 벨 시스템
작업자가 작업을 하기전이나 작업을 하면서 필요한 자재를 전에는 직접 창고에 가서 가져왔었다. 하지만 벨 시스템을 적용하게 되면 공정별 작업자가 자재가 필요할 때 벨을 한 번만 누름으로써 중계기를 통해서 창고관리자에게 신호가 가면서 관리자는 필요한 공정에 자재를 가져 다 주게 될 것이다. 수량이나 필요한 자재가 어떠한 것인지는 벨 시스템에는 표시가 되지 않기 때문에 생산계획 부서에서 그 날 필요한 자재나 수량을 미리 계획해서 창고관리자와 각 공정별 작업자들에게 분배를 해야 할 것이다. 그리고 현재는 창고관리자가 따로 없기 때문에 직책을 만들어서 창고를 따로 관리하는 인원이 있어야 할 것이다.
이 시스템은 복층구조로 이루어진 공장에 정말 혁신적인 효과를 가져 올 것이라 기대가 된다. 그 이유는 우선 작업자들의 모든 동선을 사라지게 할 수 있고 그로인해 작업자들의 집중력을 높일 수 있으며 재고파악이 용이하여 생산계획을 짜기가 수월해 지기 때문이다.
(2) Lay Out 개선
현 공장의 Lay Out은 벽이 있고 구조가 복층으로 되어 있어서 복잡하다. 공정을 한 층으로 합치면서 좀 더 편하게 작업을 할 수 있을 것이라고 생각했다. 그러나 그러기 위해서는 넓은 부지가 필요했고 생산라인도 오래쉬어야 할 뿐더러 공사비도 중소기업이 감당하기 힘든 액수가 될 것이다. 그래서 기존의 복층구조는 유지하면서 층별로 Lay Out을 개선하는 쪽으로 추진하였다. 우선 안 쓰는 기계들과 공간이 많아서 그러한 공간을 창고로 활용하는 방안을 생각했다. 창고가 어수선하고 정리가 되어 있지 않아서 창고관리시스템을 통한 작업의 효율화를 높이는 것도 병행 될 것이다. 그래서 Lay Out 개선을 통한 공정의 생산성을 향상 시키는 것이다. 그렇게 함으로써 생산성을 높여 불가피한 외주로 인한 손실을 막는 기대효과가 발생 할 것으로 예상된다. 구체적 추진 방안을 그림으로 살펴보면 아래와 같다.
우선 동 도금 기계가 있던 곳에 원자재 창고 2곳을 만들어서 창고를 좀 더 활성화 시키면서 효율을 높이는 것이다. 원자재창고 1은 원자재 값이 상승하는 것을 대비해서 미리 구입해 놓은 것을 보관하는 곳으로 이용하고 창고 2는 주조가 된 원자재로써 바로 공정에 투입될 수 있는 원자재를 보관해 두는 곳으로 이용한다. 필요 없는 기계들은 처분하기 때문에 그 곳에는 가공단계에서 작업이 된 자재들을 보관하는 곳으로 이용을 하게 된다. 가공단계의 처리속도가 연마작업보다 2배가량 빨라 가공공정과 연마공정사이에 자재가 쌓일 공간이 필요하기 때문에 그 공간을 확보할 수 있다.
(3) 부품창고 개선
3층에 있는 부품창고는 관리하는 사람이 있지 않고 작업자가 직접 갔다가 놓기 때문에 정돈되어 있지가 않고 어느 위치에 어느 부품이 있는지 작업자 외에는 알 수가 없었다. 그리고 부품상자도 크기가 서로 달라서 창고에 보관을 하였을 때 공간을 효율적으로 사용하지 못했다. 그래서 부품창고에 규격화 된 선반을 놓으면서 공간을 효율적으로 사용하고 부품의 위치도 표시 해 놓으면서 창고를 전문적으로 관리하기 용이하게 하여 부품의 조달을 원활하게 하면서 재고관리도 용이하게 할 수 있도록 하는데 목적을 두고 있다.
(4)BPR 추진 세부사항 요약
기업의 순이익이 2006년 2억5천만원 수준이므로 BPR 비용을 많이 잡는 것은 힘듦
기계를 5000만원에 처분하는 것은 손해일 수 도 있으나 쓰지 않는 기계이기 때문에 기계를 처분하여 BPR비용으로 쓰는 것이 현명하다고 판단됨
공사 시일을 길게 잡으면 BPR로 인한 손해비용을 감당할 수 없을 거라 판단.
최소한의 시일과 비용으로 BPR을 진행하는데 초점을 둠
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자체생산 : 외주
7:3의 비율로 생산됨
외주생산비 - 자체생산비 = 1Set당 17000원
일일 생산량
(단일제품)
일평균 = 약 500개 생산
(자체생산)
월 평균 생산량
(SET)
월평균 = 약 1750set 생산
외주생산 = 약 750set 생산
월 평균 외주손실비용
750set 17000원 = 1275만원
느낀 점
공장을 선정하여 리엔지니어링을 하라고 과제가 주어 졌을 때는 그저 막막하기만 하였다. 그런 어려움을 견디고 진명홈바스라는 회사를 리엔지니어링 대상을 삼고 본격적으로 활동에 나섰다. 공장을 견학해보고 우리가 배운 것을 공장에 적용하는 것이 쉬운 것은 아니었지만 수업의 연장선이라고 생각하고 팀원들이 하나로 뭉쳐서 BPR을 적용하기 시작하였다. 처음 회사를 방문하려고 했을 때 회사가 경기도 안산에 위치하여 있어 찾기가 어려웠다. 가까스로 회사를 찾아가 공장을 한번 둘러봤을 때는 어느 공장과는 다를 바가 없어 보였다. 사장님께서는 공장에서 하는 주 업무들을 자세히 설명 해 주셨다. 그리고 팀원들이 궁금한 점들을 질문 하였을 때는 어렵지 않게 설명 해 주셨다. 우리가 공정단계를 견학하면서도 처음 접해보는 것이 많았지만 사장님과 대리님의 설명으로 잘 알 수 있었다. 우리가 발표했었던 문제점 외에도 많은 것들을 사장님께 질문을 하였을 때는 이미 다 알고 계신 것도 상당 수였다. 하지만 사장님께서는 중소기업이라는 한계가 있기 때문에 문제점들을 개선 할 수 있는 것에도 한계가 있다고 말씀하셨다.
우리가 공장을 BPR 하면서 실제적으로 공장을 개선 할 여건이 되지는 않았지만 이 BPR이 공장에 적용이 되어 개선이 되어서 공장이 더 발전 한다면 어떨까 하는 생각을 해본다. 물론 BPR의 내용이 완벽하지는 않지만 공장에 문제점들을 파악하여 개선 할 수 있는 방법들을 발견함으로써 BPR의 정의에 대해 더 다가갈 수 있지 않았나 싶다.
한 학기 동안 BPR을 들으면서 참 알차게 생활을 보냈던 것 같다. 여태까지 들었던 수업과는 다르게 리엔지니어링 수업은 우리가 평소 수업 시간 동안에 배운 내용을 현장에 나가 직접 적용함으로써 실무적인 것들을 배웠기에 기억에 많이 남는 것 같다. 앞으로도 현장학습 등을 실시함으로써 이론을 통해서는 배울 수 없었던 것들을 경험하면서 산업공학과 학생들에게 많은 도움이 되었으면 한다.

키워드

BPR,   리엔지니어링,   공장견학,   공정개선,   Reengineering,   제조업체,   process,   프로세스