도요타생산방식 - 낭비제거

소개글

도요타생산방식 - 낭비제거에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 들어가면서 1

II. 본론 1
1. 도요타는 왜 철저한 낭비제거 정책을 추진하는가? 1
2. 식객추방 운동과 3무사상(무다, 무리, 무라) 2
3. 도요타가 정의한 7가지 낭비 3
3.1 과잉생산(過剩生産)의 낭비 4
3.2 동작(動作)의 낭비 4
3.3 재고(在庫)의 낭비 4
3.4 불량(不良)의 낭비 5
3.5 운반(運搬)의 낭비 5
3.6 가공(加工)의 낭비 5
3.7 대기(待機)의 낭비 5
4. 낭비의 원인과 대책 6

III. 결론 6

본문내용

개선활동으로 생산기술을 발전시켜 나가야만 한다.
3.7 대기(待機)의 낭비
공정 간의 불균형이나 보틀 넥 공정에 의해 작업자가 작업을 하지 못하고, 다음 대상물이 자기 공정에 도달할 때까지 기다리는 낭비를 대기의 낭비라고 한다. 이러한 대기의 낭비는 쉽게 발견할 수 있을 것처럼 생각되지만, 의외로 발견하기가 매우 어렵다. 그 이유는 작업자가 대기 시간 중에 쉬지 않고 자기 공정의 서브작업을 미리해 두거나, 여유시간을 활용해 운반을 하거나, 보틀 넥 공정에 맞춰 작업을 진행시키기 때문이다.
대기의 낭비를 쉽게 발견하기 위해서는‘1개 흐름생산’을 실시하면서, 공정과 공정 사이에 재공품을 전혀 두지 않고, 선행 작업자가 작업을 완료한 후 다음 공정으로 작업물을 넘겨줄 때까지, 후속 작업자는 자기 공정의 일만을 수행하고 남는 시간을 서있게 한다면 한눈에 넥 공정과 대기의 낭비를 파악할 수 있게 된다. 이러한 대기의 낭비는 작업자의 잘못이라고 판단하기 쉬우나, 실은 잘못된 공정편성이나 결품, 생산계획의 실수 등 관리자의 관리 미흡에 기인한 요인들이 더 크다고 할 수 있으며, 재공품이 많은 곳에는 항상 대기의낭비가 존재한다는 것을 명심해야 한다. TPS에서 낭비제거는 포드의 대량생산체제하에서 가려진 대량의 낭비를 없애는 작업이다. 그것을 실천하기 위해서 1개의 흐름생산, 혼류생산, 다능공제도, 평균화생산, 풀프루프 등의 기술을 익혀 낭비 없는 시스템을 하나하나 만들어가는 것이 중요하다. 낭비 제거의 기술이란 스스로 여유를 찾는 방법이며 인간이 인간다운 일을 하게 하며 인간 본연의 부가가치가 있는 일을 하므로 경쟁력 있는 회사에서 삶의 보람을 찾게 한다.
4. 낭비의 원인과 대책
낭비 유형
원인
대책
과잉생산
과잉인원/설비
1개흐름 생산
고속전용기
생산의 평준화
목표의 초과 달성
JIT 생산
선행생산인정
소인화
동작
작업의비표준화
표준작업화
OJT 부족
동작 개선의 원칙
불합리한 설비 배치
Cell/U-line 배치
부품 공급의 문제
물류개선
재고
불합리한 설비 배치
1개 흐름 생산
공정트러블
준비교체개선
선행생산
Cell/U-line 배치
작업의비표준화
평준화생산
불량
공정중 검사 미흡
전수검사
사양미비
자동화
작업의비표준화
풀프루브(Fool Prove)
운반
비합리적인설비배치
U/Cell Line
무계획생산
1개 흐름 생산
단순 기능 작업
다기능화
가공
가공 공정 설계 미흡
VE 추진
불합리한 지그
지그개선/ 자동화
가공의비표준화
가공작업표준화
대기
불합리한 설비 배치
Cell/U-line 배치
능력불균형
LOB 향상
l로트생산
1개 흐름 생산
III. 결론
도요타식 경영기법은 한 치 앞을 내다보기 힘든 경영여건에서 낭비제거를 통한 비용절감과 효율적 생산체계가 핵심이다. 경쟁이 치열하고 경영환경이 한치 앞을 예측하기 힘들어지면서 낭비제거를 통한 비용 절감과 효율적 생산체계를 핵심 테마로 되고 있다. 절실하게 고민하고 방법을 찾아내는 도요타의 낭비제거 사례는 많은 제조기업 뿐만 아니라 서비스 산업에도 충분히 활용하고 적용할 수 있을 것이다.

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