도요타생산시스템

목차

* 도요타생산시스템

Ⅰ. JIT

1. 칸반시스템
2. 풀시스템
3. 다기능공의 육성

Ⅱ. 자동화

1. 7대 낭비 발굴 및 개선
2. 5S활동
3. 눈으로 보는 관리
4. 안돈시스템
5. 표준화

Ⅲ. 인간존중

Ⅳ. 평준화 생산

본문내용

에도 적용된다.
눈으로 보는 관리에서 중요한 것은 이상의 조기 발견에서 정확한 처리에 이르는 표준화된 프로세스 구축이다. 눈으로 보는 관리의 활용 분야는 현장관리, 생산관리, 품질관리 등으로 구분된다. 현장관리는 작업현장의 5S활동 상황을 토대로 안전하면서 효율적인 생산 활동이 이루어지도록 알려 주는 것으로 정리정돈, 안내표시, 표준작업, 구획선 등에 활용된다. 생산관리는 생산일정이 계획대로 진행되고 있는지 여부를 파악할 수 있도록 하는 것으로 납기 이상 표시, 물류 및 적정 제공, 자재작업 현황판에 활용된다. 품질관리는 품질상황을 포함하여 현장의 정보를 모두 공개하여 모든 구성원이 공동의 목표를 향해 동참할 수 있도록 하는 것으로 클레임상황, 품질비용, 달성상황 등을 표시한다.
4. 안돈시스템
안돈(行燈)이란 '눈으로 보는 관리'의 대표적 예로써 생산현장에 걸린 '라인 정지 표시판' 이다. 즉, 관리자 및 감독자가 항상 현장의 상황을 알 수 있도록 각 기계 또는 공정의 가동유무 및 정지원인을 색, 램프 등으로 표시한 것이다.
안돈에는 호출 안돈, 이상 안돈, 가동 안돈, 진도 안돈이라는 4가지 종류가 있다. 호출 안돈은 특별한 용무로 감독자를 호출하거나 부품을 요구하는 안돈을 말한다. 이상 안돈은 불량발생이나 시간 내 생산이 어려울 때 사용하는 안돈이다. 가동 안돈은 기계의 가동상태를 나타내며 가동, 고장, 준비교체, 계획정지 등을 표시한다. 진도 안돈은 생산계획 수량과 실 생산현황을 실시간으로 알려주는 안돈이다.
도요타의 생산현장에 있는 안돈은 이와 같은 표시기능 외에도 생산흐름이나 품질 등에 문제가 발생되면 곧바로 현장의 작업자가 라인을 정지시킬 수 있는 권한을 부여하고 있다는 점이 특징이다.
5. 표준화
도요타식 개선활동은 작업의 표준화에서부터 출발한다. 도요타의 표준화란 "생산자가 낭비 없이 가장 효율적으로 작업할 수 있는 방법"으로 정의하며 "작업자의 음직임으로부터 불필요하고 무리한 동작을 없애 가장 순조롭게 일할 수 있게 한다는 측면에서 오히려 작업자에게 도움이 된다."는 것이 도요타의 사상이다.
표준화 사이클
표준화는 현장에서 생산효율을 높이기 위한 기초가 됨은 물론 개선의 시작이다. 위의 그림에서 보는 바와 같이 표준 작업이 만들어지면 문제점을 파악하고 수정 보안하려는 개선활동을 통해서 지속적으로 발전해 나가는 표준화 사이클이 필요하다.
III. 인간존중
오노는 JIT와 자동화 사상을 견고하게 지속적으로 전개하기 위해서는 인재육성이 필수적인 것으로 판단하였다. 도요타는 직원들에게 직무와 관련된 전문지식만으로 만족하지 말고 끝없는 개선안을 제안하는 창의성과 고객 및 경쟁사의 변화를 파악하고 이에 신속히 대응하려는 적극적인 자세를 갖도록 요구하고 있다. TPS에서는 지속적인 개선을 이루고 발전해 나가는 데 가장 중요한 역할은 인간에 의해서 이루어진다고 보고 있다.
IV. 평준화 생산
평준화 생산은 품목 구성과 생산량을 항상 비슷하게 함으로써 작업장의 일별 수요를 균일하게 한다. 예를 들어 A품목 200개, B품목 150개, C품목 100개를 각각 생산해야 한다고 할 때 A품목 200개를 전량 생산한 후, B품목 150개, C품목 100개를 차례로 생산하는 대신 평준화 생산은 A를 4개, B를 3개, C를 2개씩 소로트로 생산하는 과정을 50번 반복해서 생산하는 것이다. 소로트 생산으로 인한 평준화 생산의 장점은 다음과 같다.
고객들이 원하는 것을 원하는 시간에 생산할 수 있는 유연성 때문에 재고를 많이 보유하지 않아도 되며 창고를 유지하는 비용을 걱정할 필요가 없다.
노동력과 장비의 활용을 균일하게 함으로써 효율적이고 균형 있는 작업이 가능하다.
관련 공정과 부품업체에 대한 수요를 균일화시킴으로써 부품업체는 재고에 대한 부담이 없이 안정적인 주문을 받을 수 있다.
그러나 평준화 생산에서는 품목을 자주 변경해야 하기 때문에 작업준비시간이 많이 소요되어 생산성을 저하시킬 수 있으나 이에 대한 문제점을 잘 파악하여 적절히 대처한다면 생산성에 미치는 악영향을 줄일 수 있다. 예컨대, 도요타는 모든 공정의 작업준비시간을 줄이기 위한 노력을 지속적으로 실시한 결과 작업준비시간을 제품 1개의 생산시간수준으로 단축할 수 있었다.
TPS에서 평준화는 JIT와 자동화의 기초를 제공한다. 도요타는 생산량을 평준화함으로써 생산계획 수립을 용이하게 하고 작업 실행을 표준화시킬 수 있으며 또한 도요타의 부품공급업체로 하여금 필요한 양을 적시에 납품할 수 있게 한다.

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