[자동차공학] 『도요타의 JIT 생산방식』에 대하여

소개글

[자동차공학] 『도요타의 JIT 생산방식』에 대하여에 대한 보고서 자료입니다.

목차

서론

본론
1. JIT의 기본개념
2. JIT(적시 생산 시스템)
3. JIT시스템의 효과
⑴ 생산성(Productivity)
⑵ 품질(Quality)
⑶ 유연성(Flexibility)
4. JIT의 문제점
5. JIT 도입 사례
⑴ 독일 자동차업체의 JIT도입 사례
⑵ 크라이슬러의 JIT도입 사례
⑶ 캐논의 도요타 시스템 도입 사례

결론

참고문헌

본문내용

아니라 협력업체도 입주시켜 생산계획을 공유하면서 물류비를 줄이게 된 것이다. 당연히 부품을 쌓아놓는 공간도 사라졌다.
세 번째로, '다윈(Darwin) 프로젝트'이다. 재고가 줄면서 자본 회전기간도 40% 단축됐다. 매출이 늘지 않아도 현금흐름이 좋아져 이익이 늘어나게 되었다. 경상비용의 감소는 캐논의 사업 보고서에 그대로 나타난다. 1999년과 비교, 지난해 매출은 16.1% 늘어난 반면 순익은 무려 1백71% 증가했다. 매출이 늘지 않는 상황에서도 이익을 극대화하는 이러한 혁신의 방식을 캐논에서는 '끊임없이 진화한다.'는 의미의 '다윈 프로젝트'로 부르고 있다.
캐논은 셀(Cell) 방식의 생산효율을 어디까지 끌어올리고 있을까. 1987년 입사한 나카무라 과장의 유니폼 왼쪽 칼라에는 '마스터'임을 증명하는 금배지가 달려있다. 그는 2천7백 개의 부품이 들어가는 초고속 컬러복사기를 혼자서 4시간 만에 조립한다. 4명으로 구성된 '4인 셀'에서도 14시간이 걸리는 작업분량이다. 캐논에만 있는 마스터 제도는 "생산 기본단위인 8인 셀에서 한 명을 줄여보면 어떨까"라는 '가이젠식 사고'에서 출발했다.
한 명을 줄이면 1인당 작업량이 15% 늘어났지만 직원들은 빠른 시간 내에 이를 흡수했다. 여기서 다시 한 명을 빼면 또 다시 16%의 작업량이 증가했지만 역시 적응해 나갔다. 이런 식으로 셀 단위를 6명,4명으로 줄이고 다시 2명에서 1명으로 줄이면서 마스터가 탄생했다. 이 공장은 이와 같은 S급(슈퍼) 마스터를 22명이나 확보하고 있다. 고가 복사기 2종류 이상을 복수 조립할 수 있는 멀티슈퍼 마스터도 8명이다. 이러한 숙련공은 S급 마스터를 정점으로 1급-2급-3급으로 분류돼 관리되고 있다. 아미사업장에는 최소 2종류 이상의 제품 조립에 투입할 수 있는 숙련공이 전체 생산직의 70%에 달한다. 다능공 제도는 탄력생산체제를 가능케 한다. 아미사업장에서 생산되는 제품의 수요는 월 5천대에서 8백대까지 들쭉날쭉하다. 이는 마스터 제도 덕분에 수주에서 납품까지 걸리는 리드타임을 일주일 이내로 단축할 수 있게 됐고 불경기에는 필요 인원만 최소한으로 가져갈 수 있어 경비를 크게 절감할 수 있게 되었다.
결론
JIT(Just In Time)란 팔리는 물건을, 팔리는 때에, 팔리는 만큼 생산하는 System으로 생산에서는 후 공정에 필요한 것을, 필요한 때, 필요한 량만큼 만들어 공급한다. JIT는 다품종 소량생산, 흐름에 의한 흐름생산, 재고제로에 의한 생산기간의 단축과 저비용의 극대화를 목표로 하는 생산방식이다.
참고문헌
가장 쉬운 도요타 생산방식 입문(이시이 마사미쓰 지음/한 유키코 옮김/동양문고)
http://cafe.daum.net/vnddns84
http://blog.naver.com/dajugopa
http://cafe.daum.net/pingunara
http://cafe.daum.net/productionsupport
http://cafe.daum.net/kangnamsw6
http://blog.naver.com/ibmcokr

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