포드의 대량생산시스템

목차

Ⅰ. 헨리 포드(Henry Ford, 1863∼1947)

Ⅱ. 포드 시스템(Ford System)

Ⅲ. 포드 시스템의 단점

본문내용

이라고 할 수 있는 '움직이는 조립 라인'방식을 착안했다. 포드는 푸줏간 주인이 레일을 이용해서 이동시키면서 부위별로 고기를 발라내는 광경을 목격하고 자동차 조립공정에 이것을 반대로 적용한다. 아울러 생산부문 엔지니어들이 활송장치와 컨베이어 벨트 등의 아이디어를 실험하면서 더욱 조립속도는 향상되었다.
1913년 포드는 8시간 근무에 일당 5달러의 약속을 지키면서 직공들의 능률을 과학적으로 측정하는 방법을 생각하여 공장의 모든 일을 과학적으로 분류하고 작업에 필요한 표준시간을 책정하였다. 표준시간에 따라 능률급제를 실시하였으나 생산성에는 한계에 부딪쳤다. 포드는 자기 발전기의 조립 작업 중 작업자가 재료나 공구를 필요로 할 때 왔다 갔다 하며 막대한 시간을 낭비하는 것을 보고 두 가지 원칙을 제시한다.
작업자는 가능한 한 한발이라도 움직이지 말아야 한다.
작업자는 허리를 굽힐 필요가 없다.
이러한 작업 원칙에 따라서 자기 발전기의 조립 라인을 8인치 높이자 작업 능률은 2.5배 증대되었으며, 1914년 초에 채택한 차대 조립작업 라인의 높이를 작업자의 키에 맞춘 결과 작업능률이 향상되어 대당 조립 시간이 5시간 50분에서 1시간 33분으로 단축되었다.
포드는 이러한 작업 원칙을 공장에 적용하여 작업자를 작업순서에 따라서 일렬로 배열하고 공구를 고정배치하며 작업대상물을 컨베이어 시스템에 실어서 운반함으로써 작업자의 물류시간을 절대적으로 줄이도록 하였다. 이것은 곧 현대의 TV, 냉장고 등 각종 전자조립품의 생산에서 절대적 우위를 자랑하는 대량생산이 가능한 컨베이어 시스템을 창안한 것이었다.
포드는 앞서 설명한 작업에 관한 두 가지 일반 원칙을 보완하여 자동차의 조립작업원칙을제시하였다.
작업공정의 순서에 따라 작업자를 배열하고 각 작업의 싸이클 타임을 균등히 한다.
- 라인벨런싱
각 작업자 사이를 컨베이어나 운반 장치로 연결하여 작업물을 운반하게 한다.
컨베이어를 시간적 규칙성에 따라 운전하여 작업 흐름을 원활히 한다.
이러한 원칙으로 포드의 컨베이어 시스템은 생산의 표준화로서 대량생산을 가능하게 하였고, 작업자들의 작업 속도를 컨베이어의 이동 속도에 맞춤으로서 종합적인 생산성 향상을 실현한 공장 혁신의 걸작품이었다.
Ⅲ. 포드 시스템의 단점
포드 시스템은 오늘날 대량생산의 일반적인 원칙으로 승화된 생산표준화의 3S라고 할 수 있다. 그러나 대량생산의 원동력이 되었던 생산 표준화의 3S가 포드 시스템 실패의 결정적 요인으로도 작용한다. 그 원인은 다음과 같다.
작업조직을 유동화하여 작업속도를 강제한다.
이동식 조립작업은 작업자에 대해서 인간의 노동력을 기계시하는 것으로 작업자의 인간성이 무시되는 결과로서 작업자의 비인간화를 의미하여 비난을 받게된다.
한 공정의 정지가 전 공정에 미치는 영향이 크다.
한 공정에서 사고나 고장 등의 정지원인이 있을 때 컨베이어는 정지하게 되어 작업은 중단되고 연쇄적으로 다음 공정에 영향을 미치게 된다.
설비투자로 인한 고정비가 크므로 조업도가 저하될 때는 제조원가에 미치는 영향이 크다.
컨베이어나 단일목적의 특수기계설비는 그 투자액이 클 뿐만 아니라 거대한 고정비를 요한다. 따라서 일정 조업도 이상을 유지하면서 대량생산이 지속되어야만 제조 원가를 일정하게 유지할 수 있다.
제품의 단순화는 단위당 생산원가가 낮아진다는 대량생산의 이점이 있는 반면, 시장구조의 변화 내지는 다양한 수요에 대한 유연성이 떨어진다.
자동차 생산에 대량생산 시스템을 도입하고 저가격 주의에 의해서 제품의 수요를 확대시켜 나간 포드의 기업전략은 일단 성공을 본 셈이다. 1923년에는 연간 생산대수가 170만대에 달했으며 시장 점유율은 1921년에 최고 55.7%까지 상승했다. 당시 GM은 12.7%에 불과했다. 그러나 포드는 T형만을 고집한 나머지 시장점유율은 점차 떨어지게 되고, 반대로 제품 차별화와 시장 세분화 전략으로 시장수요의 구조적 변화에 적응한 GM은 점차 성장을 거듭하게 된다.
제품 및 생산 설계의 변경, 개량이 곤란하다.
표준화의 특성인 고정성으로 말미암아 표준화된 제품이나 생산설비의 변경이 곤란하다. 대량생산에서 고도의 생산능률을 올릴 수 있지만 신제품이나 부품개량에 따른 생산방법 내지 생산시설의 변경은 심히 곤란하다. 예로 포드는 1927년 5월 T형 자동차의 생산을 중지하고 약 반년 동안 신형생산을 위해서 전공정의 생산시스템을 바꾸어 신형인 A형 자동차가 시장에 나오도록 하기까지는 무려 1년 이상의 시간이 필요했다.

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