ASP의 정의및 특징, ERP와의 비교, 사례 연구

소개글

ASP의 정의및 특징, ERP와의 비교, 사례 연구에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 서론

2. ASP의 정의

3. APS의 발전과정

4. APS의 특징

5. APS의 기능

6. APS 와 ERP

7. 사례연구

8. 결론

본문내용

최근 상당히 많은 용어나 약어가 생산 현장에서 사용되고있어, 해결책 보다는 상당한 혼동을 유발하고있다. 그러한 용어중의 하나가 APS(Advanced Planning and Scheduling)이다.
MRP II(Manufacturing Resources Planning)나 ERP(Enterprise Resources Planning)와 같은 생산 관리 프로그램에서, APS는 생산 계획 부분을 담당하는 프로그램 범주에 속한다. 현재 생산 계획 부분에서 가장 많이 사용되고 있는 기법은MRP( Material Requirements Planning)이다. 그러나, APS는 전통적인 계획 방식과는 근본적인 차이가 있다.
생산 활동과 여러 재고 정책에 따라 재고 관리를 보다 논리적으로 계산함으로써, 자재를 꼭 필요한 시점에서 준비할 수 있도록 한다. 재고 부족이 용인되고, 재고 과다현상을 묵과하며, 납기 지연이 자주 일어나는 상황이라면, APS가 가장 효과적이고 손쉬운 해결책이다.
재고량 파악과 재 발주점을 단순히 계산하는 시스템은 근본적인 문제를 해결하지 못하고 약간의 개선을 도모할 뿐이다. 1960년대, MRP는 문제를 해결하는 획기적인 접근 방식이었다. MRP는 고객의 주문과 수요 예측을 통해 생산 계획과 일정 계획의 정확성을 향상시켰다. 부품에 대한 과거의 사용 정보를 이용하는 대신, 예상되는 작업량을 사용함으로써, MRP는 재고량 감소와 재고 부족률 감소를 동시에 달성할 수 있었다.
MRP는 제조업체가 과거를 답습하지 않고, 미래에 대한 계획을 수립할 수 있었던 최초의 해결책이었다. MRP는 자재를 재 발주하는 문제에서 새로운 알고리즘을 구현함으로써, 달성할 수 있었다. 이러한 능력에 힘입어, 1970년대부터 1990년까지 MRP는 생산 계획 분야에서 확고한 지위를 가지게 되었다..
비록 MRP가 성공적으로 사용되긴
했지만, 불만족스러운 기법이었다. 대부분의 제조회사에서 성공적인 재고 관리와 생산 계획을 수립하기 위해서 MRP를 도입하였지만, 변화하는 오늘날의 제조 환경에서 계산의 제약이나 비효율성이 발견되기 시작했다.
1999년대에, APS는 MRP와 관련된 전통적인 사고 방식과 제조 방식을 바꾸고있다.MRP가 지난 20여년간 우위를 차지하고 있었기 때문에, 많은 제조업체들은 APS에 대해서 부정적인 시각을 가지고 있었다. “APS가 전통적인 생산 개념을 대체할 수 있을까?” “ APS와 ERP를 통합할 수 있는가?” “어떻게 통합을 할 것인가?” “어떻게 하면 APS와 ERP의 통합에 따르는 효과를 최대화할 수 있는가?” 등의 의문을 가졌다.
APS를 구현한 몇몇 기업에서 고객에 대한 서비스질의 향상과 신뢰도를 개선하고, 수개월 이내에 투자를 회수한 사례를 발표하였다. 장기적으로, 이러한 기업들이 달성한 개선이 시장 점유율 향상과 이익 증대로 이어진다.
2.ASP의 정의
빛의 속도로, 다수 대 다수로 의사소통이 이루어지는 e-Business 시대의 기업은 고객의 요구에 즉각적으로 편차 없이 대응하는 능력을 갖추어야 한다. 특히 제조업은 생산현장의 복잡한 현실을 수용해서 계획하고 실행을 통제하는 시스템을 시급히 갖추어야 한다.

키워드

ASP,   ERP,   사례연구,   MRP,   대웅제약,   생산관리