생산관리(1장)생산System의발전및유형.hwp

목차

제 1 장 생산 system 의 발전 및 유형

제 2 장 수요예측과 제품조합

제 3 장 자재관리

제 4 장 일정관리

제 5 장 작업관리

제 6 장 설비보전

본문내용

/min)
L
：콘베이어벨트의 유효길이(m)
l
：콘베이어벨트 상의 1 공정 점유길이(m)
l ``prime
：피치마크란(pitch mark) 콘베이어상에 물품을 놓은 위치를 표시한 것
l ``prime ~<=~ l ``(l ``prime = l ```인 ~경우는~택트작업)
이들 관계를 수식으로 표시하면 다음과 같이 정의된다.
①
P= T over N, ~~v= {l ``prime} over P , ~~P= {l``prime} over v , ~~ L= n cdot l
② 전형적인 흐름작업일 때
P=t_1 = t_2 …… = t_n ~~~~~~∴~P= {Sigma``t_i } over n
③ 가공불량이나 재료불량을 감안할 때
N``prime = N over (1-α) ~~~~∴~P= {t``(1-α)} over N ~~
여기서 α：불량률
N``prime
：N 개의 생산을 하기 위하여 예견되는 불량품을 포함시킨 수량
④ 라인 여유율을 감안하는 경우
T``prime = T `` (1-y_1 ) ~~~~∴~P= {T``(1-y_1 )} over N ~~
여기서
y_i
：라인여유율,
T``prime
：정미실동시간
⑤ 불량률과 라인여유율을 모두 감안할 경우
P= {T``prime} over {N``prime}={T``(1-y_1 )} over {N`/`(1-α)} = {T``(1-α)(1-y_1 )} over N
⑥ 콘베이어에 있는 수량 (중간 stock 량)
S= L over {l``prime} -n
[참고] 사이클 타임(cycle time)
어떤 제품을 생산하기 위하여 원료가 투입되어 작업이 시작되면서부터 생산이 완료될 때까지의 생산공정은 하나 또는 두 개 이상의 작업장을 거쳐 생산가공이 진행되는데, 이들 각 작업장에서 생산작업을 하는데 가장 최대로 소요되는 시간 (tmax)을 사이클 타임이라고 한다. 따라서 사이클 타임은 그 기본성질에 비추어 생산성(procuctivity)이라고 할 수 있다. 만약 'N'개의 작업지시를 받아 'T'시간에 생산을 완료하였다면 일반적으로 사이클 타임(C)은 다음 식과 같이 나타낼 수 있다.
CT= T over N
(3) Line Balancing 수법
① 피치다이아그램(Pitch Diagram) ② 피치타임(Pitch Time)
③ 대기행렬이론 ④ 순열조합이론
⑤ Simulation
3. 셀형 (그룹별) 배치의 분석
셀형 배치는 공정별 배치와 제품별 배치를 절충한 경우로, 각 제조셀의 기계들은 라인밸런싱 절차를 이용하여 배치하고, 제조셀간의 배치는 공정별 배치이므로, 이러한 제조셀들의 배치는 CRAFT 가 적용된다.
[공정별 배치에서 셀형 배치로 전환하는 단계]
① 부품을 유사한 부류(family)별로 grouping 한다.
② 가공흐름이 유사한 부품부류(part family)의 흐름유형을 파악한다. 부품별 가공흐름의 파악에는 GT 의 생산흐름분석(PFA；Procuction Flow Analysis)을 이용한다.
③ 기계와 공정들을 셀(cell) 단위로 분류·grouping 한다.
④ 물자이동이 최소가 되도록 제조(가공)셀을 배열한다. 제조셀간 배치는 공정별 배치이며 CRAFT 를 적용한다. 각 셀의 기계들은 라인밸런싱 절차를 이용하여 제품별 배치를 한다.
[참고] Muther 의 설비배치계획 4 단계
① 입지계획：배치지역의 위치를 정한다.
② 기본배치：일반적인 배치를 정한다.
③ 상세배치：설비의 실제위치를 정한다.
④ 배치：상세설계도에 의해 실물을 배치한다.
1-2-7 운반시스템의 설계
(1) 운반시스템의 운영
제조원가 중에서 운반코스트의 비중이 일반적으로 높기 때문에 운반시스템의 문제는 중요하다. 운반코스트를 절감하고 운반시스템의 효율을 높이기 위하여 아래와 같은 사항을 고려해야 한다.
① 가급적 운반을 적게 하도록 설비배치를 한다.
② 경제적인 운반을 하는 운반시스템을 선정한다.
③ 운반효율이 높아지도록 운반시스템을 운용한다.
(2) 운반개선의 원칙
① 물품의 활성(liveness)관계에 의한 원칙
운반중의 화물을 산(活) 상태로 둘 것.
㉠ 활성하물의 원칙(live load principle)
화물을 산(活)상태로 둘 것.
㉡ 단위하물의 원칙(unit load principle)
운반단위나 중량을 되도록 크게 할 것.
㉢ 재취급의 원칙(rehandling principle)
재운반을 하지 말 것.
㉣ 파렛트화방식(palletization system)
화물을 pallet 에 싣고 pallet 채로 운반하도록 할 것.
㉤ 트레일러 열차방식
물건을 트레일러에 싣고 이를 트렉터로 끌어서 목적지로
운반하도록 할 것
② 자동화관계에 관한 원칙
운반에 인간 이외의 다른 힘을 사용하라.
㉠ 중력화의 원칙(gravity principle)
운반에 중력을 이용한다.
㉡ 기계화의 원칙(mechanization principle)
인력운반을 기계화한다.
㉢ 자동화의 원칙(automation principle)
운반을 자동화한다.
(예) 무인반송차(AGV), 로봇과 트랜스퍼 머신의 이용
③ 대기(待期)관계에 관한 원칙
작업자·기계의 대기시간과 헛운반을 피하라.
㉠ 팀웍의 원칙(team work principle)
구성원의 협동으로 시너지효과를 올려라.
㉡ 시계추방식(pendulum system)
동력차가 A 트레일러를 끄는 동안, B 에 짐을 싣고, C 는 짐을 부리는 순서를 유지하라.
㉢ 정시운반방식(diagram handling system)
헛운반이 없도록 운행시각표를 정해놓아라.
㉣ 가동률의 향상(machine in motion)
운반설비의 가동률을 높여야 한다.
④ 운반경로에 관한 원칙
운반거리가 단축되도록 설비배치하라.
㉠ 배치의 원칙(layout principle)
운반거리를 단축시키는 배치의 적정화를 꾀한다.
㉡ 흐름 또는 직선화의 원칙(flow or straight line principle)
운반경로를 역행·굴곡·교차를 피하여 가급적 직선적인 흐름으로 정하라
⑤ 기타의 원칙
㉠ 스피드화의 원칙
㉡ 안전이 원칙
㉢ 자중(自重)경감의 원칙(dead weight principle)
㉣ 보전의 원칙(repair principle)

키워드

생산,   수요예측,   자재관리,   일정관리,   작업관리,   설비보전