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작업에서 발생하는 오류는 작업의 효율성과 정확성에 직결됩니다. 잘못된 제품 피킹, 틀린 수량 등의 오류는 추가 작업 및 수정에 시간과 비용을 요구하며, 고객 서비스 품질을 저하시킬 수 있습니다. 따라서 오류율을 최소화하고 정확성을
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된다. 즉 우선적으로 빨간 램프가 켜짐으로써 물품이 어디에 있는가를 일목요연하게 할 수 있으며 이로 인해 피킹할 물품을 찾으러 다니는 시간의 손실을 없애주는 큰 이점을 얻을 수 있다.
② 플로우 랙
플로우 랙은 경사가 있는 컨베이어를
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체자동화 창고로 구성된다. 고단적재 포크리프트를 이용할 때는 보통 평치적재방법보다 종류가 많고 Q/I가 적은 경우에 많이 사용되며, 입체창고는 다품종 보관과 피킹 횟수가 많고 1회 피킹량이 1에 가까운 팔레트 피킹에 효과적이다.
(9) 무
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피킹 업무를 하나의 통합된 정보시스템으로 구축하고 무선단말기(PDA)를 사용하여 실시간 업무처리가 가능하다. 따라서 WMS는 다음과 같은 역할과 기능을 수행한다.
(1) 입고관리 : 원 부재자, 외주가공품, 반제품, 완제품에 대한 입고관리
(2)
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제3절 오더피킹과 소팅
3. 소팅(sorting)시스템의 개념
1) 소팅의 개념
- 소팅(분류)이란, 상품명세에 따라 개별적인 정보를 갖고 있는 물품을 일정한 분류기준과 과학적인 로케이션 관리 체계에 따라 일정한 위치에 집합시키는 물류활동
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트를 PDA 기반의 WMS 연동으로 대체하여 실시간 재고 위치와 피킹 정보를 제공하도록 했습니다. 이를 위해 물류 시스템 개발팀과 협업하며 사용자 중심의 화면 구성 개선도 병행하였습니다.
현장 인력과의 소통도 매우 중요했습니다. 시스템 변
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피킹 작업개선이 가장 효과적이란 결론을 내렸습니다.
[발상의 전환]
효율성 향상을 위해서는 시스템의 기계화가 가장 효과적이지만 엄청난 초기자본이 문제였습니다. 고민 끝에 작업자를 교육하는 프로그램을 개발하자는 의견이 나왔습니
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피킹 오류’가 늘어나고 있다는 이야기를 듣고, 자발적으로 이전 출고리스트와 비교하며 오류 유형을 정리한 적이 있었습니다. 이를 근무자들과 공유해 자주 발생하는 품목의 위치를 바꾸자는 제안을 했고, 실제로 해당 제안이 일부 구역에
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하는 문제를 해결하기 위해 필수적입니다. 저는 물류센터의 공정 효율화를 위해 피킹 경로 최적화, 작업자의 동선 단축, 자동화 설비 도입 검토 등의 프로젝트를 수행하며, 실질적인 문제 해결 능력을 길러왔습니다.
셋째, 협업 및 커뮤니케
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연결하는 능력이 필수입니다.
2. WMS와 TMS의 차이와 연계 포인트를 설명해 보세요.
→ WMS는 창고 내 재고·입출고·피킹을 관리하고, TMS는 운송 계획·배차·배송 추적을 담당합니다. 연계 포인트는 출고 데이터 전달, 운송 상태 실시간 반영, 재
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