목차
Ⅰ. 서론
Ⅱ. 본론
1. 6시그마경영의 정의
2. 6시그마 경영사례
1) 사례1 - LG정보통신
2) 사례2 - 씨티은행
3. 시사점
Ⅲ. 결론
참고문헌
Ⅱ. 본론
1. 6시그마경영의 정의
2. 6시그마 경영사례
1) 사례1 - LG정보통신
2) 사례2 - 씨티은행
3. 시사점
Ⅲ. 결론
참고문헌
본문내용
달러가 되고, 5시그마에서는 대략 5백 70달러 정도가 된다. 그러나 6시 그마가 달성되면 부채는 2달러로 줄어든다. 3시그마 수준인 회사를 6시그마 수준과 비교하면 같은 10억 달러를 운용했을 때 무려 2백70만 달러의 부채를 더 안고 있다는 말이 된다.
이 때문에 많은 기업들에서 6시그마를 도입, 적용하고 있다. 일본 소니의 경우도 6시그마를 적용, 미니 카세트 워크맨을 생산 판매하고 있는데, 만일 소니사가 품질 수준을 6시그마로 높였다고 가정하면 지난 79년부터 97년 3월까지 생산한 1억 6천만개의 워크맨 가운데 불량품은 고작 544개에 그친다는 것을 알 수 있다. 게다가 대부분의 불량품들은 다시 품질검사 과정에서 발견되게 되므로 실제 시중에 나도는 불량품은 거의 파악하기 힘들 정도라는 것을 알 수 있다.
6시그마는 기업의 모든 프로세스를 대상으로 하기 때문에 품질비용을 대폭줄이는 효과를 가져온다. 제품설계 단계에서 결함을 발견, 수정하는데 드는 비용을 1이라고 가정해 보면, 제조 후 출하검사 단계에서 결함을 찾아 재작업을 거치는데 필요한 비용은 10으로 뛰기 마련이다. 그리고 고객이 사용하는 단계에서 생긴 하자를 고치는데 1백의 비용이 들게 되어 있다. 이처럼 설계 검사 고객 등의 단계에서 품질비용이 증가하는 것을 1:10:100의 규칙이라고 하는, 실제로 미국의 컴퓨터 사무기기 제조회사인 IBM의 로체스터공장에서 생산되는 컴퓨터 시스템인 AS400의 생산라인을 분석한 결과에 따르면 단계별 품질비용은 1:13:92인 것으로 나타났다.
Ⅲ. 결론
지금까지 본론에서는 6시그마 경영사례에 대해 조사해 보았다. 6시그마경영은 급변하는 경영환경에서 지속적인 기업의 성장과 경쟁력을 확보하기 위한 유용한 수단이다. 그러나 6시그마를 도입한 모든 기업이 성장과 경쟁력을 확보하는 것은 아니며, 최고경영자의 리더십, 인프라의 구축, 조직원의 적극적인 동참에 의해 기업문화로 인식되어 일상적인 업무가 되어야 한다. KT의 경우도 재무성과와 경영성과에서 성공적이라 할 수 있으나, 조직원의 적극적인 동참이 요구되고 있음을 나타내고 있다. 6시그마경영은 교육과 훈련을 통하여 조직의 의식을 개혁하고 인사와 임금과 연계된 보상체계를 통하여 조직원의 동기를 유발하여 전사적으로 추진할 때 성장과 경쟁력을 확보 할 수 있을 것이다. 도입기의 성공을 지속적으로 발전시키기 위해서는 프로젝트의 사후관리에 철저를 기하고 변화하는 기업환경에 맞는 6시그마 추진전략을 수립하여 전개해 나가야 할 것이다.
참고문헌
안인숙(2011), 6시그마 성공요인과 시행성과에 관한 연구, 배재대학교 석사학위논문.
박효근(2015), 6시그마 성공요인이 지식창출과 경영성과에 미치는 영향에 관한 연구, 경남대학교 박사학위논문.
김용범(2008), 6시그마 성공요인이 품질성과에 미치는 영향에 대한 연구: 자동차 부품 기업을 중심으로, 남서울대학교 석사학위논문.
김홍원(2010), 건설기업의 품질경영 활동들이 서비스품질수준 및 경영성과에 미치는 영향에 관한 연구, 서울산업대학교 석사학위논문.
이 때문에 많은 기업들에서 6시그마를 도입, 적용하고 있다. 일본 소니의 경우도 6시그마를 적용, 미니 카세트 워크맨을 생산 판매하고 있는데, 만일 소니사가 품질 수준을 6시그마로 높였다고 가정하면 지난 79년부터 97년 3월까지 생산한 1억 6천만개의 워크맨 가운데 불량품은 고작 544개에 그친다는 것을 알 수 있다. 게다가 대부분의 불량품들은 다시 품질검사 과정에서 발견되게 되므로 실제 시중에 나도는 불량품은 거의 파악하기 힘들 정도라는 것을 알 수 있다.
6시그마는 기업의 모든 프로세스를 대상으로 하기 때문에 품질비용을 대폭줄이는 효과를 가져온다. 제품설계 단계에서 결함을 발견, 수정하는데 드는 비용을 1이라고 가정해 보면, 제조 후 출하검사 단계에서 결함을 찾아 재작업을 거치는데 필요한 비용은 10으로 뛰기 마련이다. 그리고 고객이 사용하는 단계에서 생긴 하자를 고치는데 1백의 비용이 들게 되어 있다. 이처럼 설계 검사 고객 등의 단계에서 품질비용이 증가하는 것을 1:10:100의 규칙이라고 하는, 실제로 미국의 컴퓨터 사무기기 제조회사인 IBM의 로체스터공장에서 생산되는 컴퓨터 시스템인 AS400의 생산라인을 분석한 결과에 따르면 단계별 품질비용은 1:13:92인 것으로 나타났다.
Ⅲ. 결론
지금까지 본론에서는 6시그마 경영사례에 대해 조사해 보았다. 6시그마경영은 급변하는 경영환경에서 지속적인 기업의 성장과 경쟁력을 확보하기 위한 유용한 수단이다. 그러나 6시그마를 도입한 모든 기업이 성장과 경쟁력을 확보하는 것은 아니며, 최고경영자의 리더십, 인프라의 구축, 조직원의 적극적인 동참에 의해 기업문화로 인식되어 일상적인 업무가 되어야 한다. KT의 경우도 재무성과와 경영성과에서 성공적이라 할 수 있으나, 조직원의 적극적인 동참이 요구되고 있음을 나타내고 있다. 6시그마경영은 교육과 훈련을 통하여 조직의 의식을 개혁하고 인사와 임금과 연계된 보상체계를 통하여 조직원의 동기를 유발하여 전사적으로 추진할 때 성장과 경쟁력을 확보 할 수 있을 것이다. 도입기의 성공을 지속적으로 발전시키기 위해서는 프로젝트의 사후관리에 철저를 기하고 변화하는 기업환경에 맞는 6시그마 추진전략을 수립하여 전개해 나가야 할 것이다.
참고문헌
안인숙(2011), 6시그마 성공요인과 시행성과에 관한 연구, 배재대학교 석사학위논문.
박효근(2015), 6시그마 성공요인이 지식창출과 경영성과에 미치는 영향에 관한 연구, 경남대학교 박사학위논문.
김용범(2008), 6시그마 성공요인이 품질성과에 미치는 영향에 대한 연구: 자동차 부품 기업을 중심으로, 남서울대학교 석사학위논문.
김홍원(2010), 건설기업의 품질경영 활동들이 서비스품질수준 및 경영성과에 미치는 영향에 관한 연구, 서울산업대학교 석사학위논문.
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