[검사특성곡선] 검사특성곡선의 의의와 성질 및 결정요인

목차

* 검사특성곡선

Ⅰ. 검사특성곡선의 의의

Ⅱ. 검사특성곡선의 결정요인

Ⅲ. 검사특성곡선의 성질

1. 샘플의 크기 n이 변하는 경우(N, C는 일정)
2. 허용불량수 가 변하는 경우(n, N은 일정)
3. 로트의 크기 N이 변하는 경우(n, c는 일정)

Ⅳ. 평균출검품질곡선

Ⅴ. 샘플링검사의 절차

1. 검사단위의 설정
2. 검사항목 설정
3. 검사단위의 품질기준과 측정방법 결정
4. 검사항목의 중요도 결정
5. 검사유형 설정
6. 샘플링검사의 요소
7. 검사로트의 범위 구분 및 크기 결정
8. 샘플링 방식 결정
9. 샘플 발췌
10. 검사실시
11. 측정결과와 품질기준 및 허용불량수와 비교
12. 합격, 불합격판정
13. 판정 후 조치
14. 검사의 기록과 관리
15. 감시결과의 활용

본문내용

를 수립함으로써 인원과 비용의 최소화와 검사결과 활용의 최대화를 통해 검사의 효율
성을 증가시킬 수 있게 된다. 일반적으로 샘플링검사는 다음의 절차에 따라 이루어진다.
1) 검사단위의 설정
검사단위는 실시하고자 하는 검사의 목적에 따라 각기 다르게 설정되어야 한다. 검사
에 사용되는 단위는 개별 혹은 일정한 묶음일 수도 있고, 일정한 길이, 무게, 면적, 체적
일 경우도 있다.
2) 검사항목 설정
검사단위가 가지는 성질로서는 길이, 무게, 용량 등의 물리적인 성질 또는 기계적 전
기적 화학적 성질 등이 있는데, 이러한 검사의 대상이 되는 품질특성을 검사항목이라고
한다. 검사단위를 결정하고 난 이후에는 위의 성질들 중 어떠한 품질특성을 검사대상으
로 삼을 것인지를 선택해야 한다.
3) 검사단위의 품질기준과 측정방법 결정
검사단위의 각 검사항목마다 객관적으로 합격 불합격을 판별할 수 있는 기준과 측정
기구 측정방법을 명확히 정해 두어야 한다. 이러한 기준과 방법이 명확히 정의되어 있
지 않으면 검사의 신뢰성 문제가 발생할 수 있을 것이다.
4) 검사항목의 중요도 결정
모든 검사항목에 동일한 허용불량률을 적용하는 것은 효과적이지 못하다. 결점이나 불
량이 제품의 기능에 미치는 영향의 중요도에 따라 검사항목을 치명적 불량, 중불량, 경
불량, 미불량으로 구분하고 이를 기준으로 검사의 엄격성이라든지 허용불량률 등을 조정
하는 것이 바람직할 것이다.
치명적 불량은 불량이나 결점으로 인하여 그 물건에 중대한 영향을 주는 것을 말하는
것으로 가스 렌지의 잠금장치 불량 등이 이에 해당된다. 이러한 검사항목의 불량은 제품
의 인지도에 커다란 영향을 미치게 되므로 다른 항목들에 비하여 엄격한 기준을 적용함
으로써 불량품의 출고로 인한 손실을 미연에 방지하는 것이 중요하다. 제품을 그 용도에
사용할 수 없게 만드는 정도의 불량정도를 중불량이라고 하는데, 전구의 단선 등이 이에
해당한다. 경불량은 옷감의 잔주름 등과 같이 물건의 성능을 저하시킨다든지 수명을 단
축시키는 것을 의미한다. 이 밖에 미불량은 상품가치는 떨어지지만 물품의 성능, 효율,
수명 등에는 영향을 미치지 않는 것으로, 한 예로 페인트 도장면의 경미한 얼룩, 상처
등을 들 수 있다.
5) 검사유형 설정
검사방법은 검사항목에 따라 달라지므로 항목별로 적절한 검사유형을 정하지 않으면
안 된다. 전수검사를 할 것인지 혹은 샘플링검사를 할 것인지를 정해야 한다. 샘플링검
사 시에는 품질의 특성에 따라 계수형 샘플링검사를 할 것인지 계량형 샘플링검사를 할
것인지를 정해야 한다. 또한 규준형인지 조정형인지 아니면 선별형인지, 그리고 검사형
식은 1회로 할 것인지 다회로 할 것인지를 결정하고 이를 적절히 조합함으로써 알맞은
검사유형을 선택해야 할 것이다.
6) 샘플링검사의 요소 선정
샘플의 크기 및 합격 불합격의 결정에 영향을 미치는 여러 요소들, 즉 AQL, LTPD,
그리고 AOQL 등을 결정한다. 이때 검사의 목적에 따라 이들의 크기가 달라지게 되므로
목적을 명확히 할 필요가 있다.
7) 검사로트의 범위 구분 및 크기 결정
검사의 효율성을 제고시키기 위해 작업조건을 달리한 로트를 구분해야 하는 것이 원
칙이다. 즉, 각기 다른 원료나 부품으로 만들어진 제품, 다른 기계 및 제조방법으로 만들
어진 제품, 다른 시간에 만든 제품, 다른 공정계열 또는 작업라인에서 만들어진 제품을
동일 로트로 정한다면 검사의 공정성을 해치게 될 것이다. 그러나 위의 원칙에 너무 충
실하다 보면 로트의 크기가 너무 작아지는 수가 많다. 로트의 크기에 비해 샘플크기의
비율이 커지면 시간 비용면에서 비경제적이므로 중요한 경우를 제외하고는 가급적 로
트를 크게 하도록 조정하여야 할 것이다.
8) 샘플링 방식 결정
샘플링 방식은 샘플의 크기와 허용불량수에 의해 결정되므로 검사의 목적에 적합하고
검사의 효율성을 극대화시킬 수 있도록 n과 c를 결정한다.
9) 샘플 발췌
앞에서 결정한 크기의 샘플을 무작위로 발췌한다.
10) 검사실시
검사시에는 정밀도가 높은 검사기구를 사용하고 정해진 측정방법에 의해 측정함으로
써 가급적 측정오차나 측정의 오류가 발생하지 않도록 주의를 기울여야 한다. 오차가 클
경우 이러한 검사결과는 제품에 관한 잘못된 정보를 포함하게 되는데, 이는 시간과 비용
의 측면에서 많은 손실을 가져오게 된다.
11) 측정결과와 품질기준 및 허용불량수와 비교
검사결과의 데이터를 기초로 하여 검사단위의 정 불량을 이미 설정한 품질기준과 비
교하여 판별하고 불량품을 세어서 허용불량수와 비교한다.
12) 합격 불합격판정
허용불량수보다 불량품수가 적으면 그 로트를 합격으로 판정하고, 많으면 그 로트를
불합격으로 판정한다.
13) 판정 후 조치
검사로트가 합격으로 판정되었을 경우 인수를 하게 된다. 이때 샘플 중에서 발견된 불
량품을 그대로 인수할 것인가, 또는 교체할 것인가에 대해 미리 의사결정을 내려두어야
한다. 불합격로트에 대해서는 전부를 공급자에게 반환할 것인가, 아니면 조건부로 예컨
대, 가격을 인하하여 인수할 것인가, 혹은 나머지를 전수검사하여 양품만 받아들일 것인
가에 대해 미리 명확한 의사결정이 있어야 한다.
14) 검사의 기록과 관리
검사결과의 단순한 기록이나 로트에 대한 조치를 취하기 위해서만이 아니라 그 기록
을 제조공정의 관리와 같은 활동에 공헌할 수 있도록 활용하기 위해 검사의 기록은 반
드시 필요하다. 따라서 기록용지 및 기록방법 등에 관한 양식과 관행을 확립하여 체계적
으로 관리를 해야한다.
15) 감시결과의 활용
과거의 검사결과를 활용함으로써 보통검사, 약식검사, 엄격검사와 같이 검사의 정도를
조정할 수 있을 뿐 아니라, 검사 중 또는 검사결과에서 발견된 불량품의 상태 또는 특성
치의 경향을 비교 검토함으로써 제조공정의 이상을 재빨리 발견하여 효과적인 조치를
취할 수 있다. 이외에도 검사를 위해 설정한 품질기준이 현실과 부합하는지 아닌지 등
품질상황과 품질요구를 비교 조사하여 적절한 품질표준을 확립할 수 있고, 양질의 물건
을 저렴한 비용으로 공급하는 공급자를 선정하기 위한 정보로서 검사결과를 활용할 수
가 있을 것이다.

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