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1) 1965~1974 : 「문제 해결의 시대」
2) 1975~1984 : 「재발방지 시대」(인적면, 관리면 대책)
3) 1984~현재 :「미연방지 시대」(STOP 활동, 안전설계검토회 활동, 교육훈련의 충실)
5. 중대재해를 방지하기 위하여
Ⅶ. 토요타(도요다, 도요타)의
토요타 도요타, 도요다 생산방식, 토요타(도요다, 도요타)의 역사, 생산방식, 토요타(도요다, 도요타)의 공식화, 환경, 토요타(도요다, 도요,
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1. 테일러(Taylor)
<표 1.1> 테일러식 관리의 장단점
2. 슈하트(Shewhart)
3. 데밍(Deming)
4. 쥬란(Juran)
(1) 품질 트릴러지(Quality Trilogy)
(2) 품질개선을 위한 프로젝트
5. 크로스비(Crosby)
(1) 크로스비의 품질원칙
(2) 크로스비의 품질백신
6. 파이
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)
2) SQM의 내실화를 위한 실용 전략 수립
2. 품질자격제도시행(제조/비제조 부문, 해외포함)
3. Project의 해결(C-S-I 기법을 이용한 지속적인 품질개선)
1) Chart(산포불량분석)
2) Solve(참원인분석활동)
3) Implement(개선대책)
Ⅶ. 결론
참고문헌
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: 박영택, 「공공행정부문 Single PPM 품질혁신*
Single PPM 품질혁신추진본부, 2000. <기본적 7QC도구>
1. 특성요인도
2. 파레트차트
3. 체크시트
4. 히스토그램
5. 산점도
6. 그래프
<신 7QC도구>
1. PDPC
2. 매트릭스도
3. 매트릭스 자료분석
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1/ 문제 확인
2/ 욕구사정
2. 자원체계 확인
1/ 클라이언트 집단의 파악
2/ 인적, 물적 자원의 검토
3/ 기관제한 조건의 파악
3. 목적 및 목표 설정
4. 자료수집과 대안설정
5. 실천계획의 수립
6. 프로그램 실천 활동과 실행
7. 측정 및
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