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값이 2100 이하일 경우 층류를 이루고, 레이놀즈 값이 4000이상일 경우 난류를 이룬다. 레이놀즈 값이 2100<Re<4000 의 구간에서는 천이 구역으로 층류흐름에서 난류 흐름이 시작되는 단계까지의 구역이다.
실험 1,4 에서는 Re값이 2100 이하로 나
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실험을 해보면서 몇 가지 예상되어지는 오차의 원인들이 있었는데, 그 중 가장 큰 원인으로는 압축후의 시편의 내경이 타원모양 또 가끔 크랙도 발생한 경우가 있었고, 이로 인해 실제 mos 조건에서 측정된 내경이 5.6mm~6.2mm의 값으로 그 오차의
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조건대로 실험을 진행하여 얻은 우리 조의 결과 값은 굽힘 응력이 이고, 회전수는 12400rpm이었다.
그리고 S-N 선도를 구하기 위해 다른 조의 실험조건 값을 이용하여 응력 및 회전수 계산하여 얻는 데이터로 S-N 선도를 그릴 수 있었고, 7과 같은
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값은 없었지만 좀 이상하다는 생각이 들었다.
이렇게 이상한 이유로는 우리조가 실험을 하는 과정에서 여러 가지 오차가 있었기 때문이다. 오차는 다음과 같다.
처음으로 실험조건에서 였다. 우리 조는 실온18 에서 실험을 하였지만 이온도
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실험
실험조건
수문과 바닥과의 거리 : 4cm
수문 하강 후 3초 후 측정
측정거리 : 수문에서 0.9m 지점
수로경사 : S=0(수평수로)
Q = 0.028 ㎥/sec 일 때
NO.
도수전 수심 y1(cm)
도수후 수심 y2(cm)
비에너지손실 E
(cm)
측정값
계산값
1
17.8
11.5
15.4
30.54
2
17
11.
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실험시간에 알아보지 못한 정량분석은 분리관에 연결한 검출기에서 얻은 신호를 이용하게 된다. 이때 약 1% 정도의 상대오차로 분석 할 수 있고, 분석값의 신뢰도는 검정선 작성에 소비한 노력, 조건의 조절 및 시료의 성질 등에 따라 결정된
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값(J) 25
표 2.4. 대표적인 모래의 값 28
표 2.5. 계수 A1과 B1값 29
표 3.1. 근입깊이 1D 조건에서의 하중재하단계 36
표 3.2. 근입깊이 1.5D 조건에서의 하중재하단계 37
표 3.3. 근입깊이 2D 조건에서의 하중재하단계 38
표 4.1. 모형실험 조건 및 표현기
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값을 측정하는데 한계가 있다.
오차 3. 실험 시 양손으로 두 물체를 잡고 대전시키기 때문에 양 손을 통해 방전이 될 수 있다.
오차 4. 실험 설계 조건3에서 대전물체의 가장자리에서 발생하는 전기력선의 휘어짐을 무시하였다.
이와 같은 설계
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실험에서 수행하지 않았던 반응성 이온 식각 공정(RIE;Reactive Ion Etching Process)의 공정 조건 변화 실험을 향후 수행한다면 본 실험에서 제작한 분광기보다 더 큰 종횡비를 가지는 소자의 제작 가능성이 있다. 이러한 작은 패턴 주기와 큰 종횡비
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), ⑧ Light microscopy. 여기서 4% Formalin (17.5mL)은 PBS 15.75mL과 Formalin 1.75mL를 섞은 것이다.5)
Ⅳ. 연구 결과
Cell treatment를 실시하기 전 상태의 세포를 MTS 염색법으로 염색한 다음 Survival rate를 측정하여 이 값에 대한 상대적 수치로 Paclitaxel 농도조건과
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실험 장비의 교정 여부, 시약의 품질, 실험 절차 등을 하나하나 점검했고, 불확실한 부분에 대해서는 지도 교수님과 선배 연구원들의 조언을 구해 객관적 시각을 확보했습니다. 이 과정에서 일부 실험 조건의 미세한 변화가 결과에 큰 영향을
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실험에 적용 가능한 방안을 모색했습니다. 이 과정을 통해 단순한 실험 조건 달성을 넘어 실제 공정 변수를 예측하고 제어하는 심화된 통찰력을 얻었으며, 끊임없이 학습하고 도전하는 주도적인 자세를 길렀습니다. |
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트의 비틀림 내구수명 분석”을 주제로 실험 및 해석 결과 비교를 수행했습니다. 해당 연구는 기계 부품의 실제 파손 조건과 해석값 간 오차를 줄이는 방향으로 진행되었고, 정적 해석과 피로 해석의 한계를 비교하는 데에 중점을 두었습니다
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실험 구조를 다시 설계하기 위해 다음 세 가지 단계를 수행했습니다.
첫째, 실험 데이터를 조건별로 세분화하여 정리하고, 오차 범위와 실측값 간의 경향을 수치로 시각화했습니다. 둘째, 첨가제의 분자 구조와 분해 가능성, 용매 호환성 등을
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실험계획법)를 적용하여 조건 최적화를 시도했습니다.
수차례의 반복 실험을 통해 챔버 내부 균일 가스 분포 설계 변경 제안과 일정한 온도 유지 장치의 설정값 조정을 통해 식각 균일도를 약 15% 향상시키는 데 성공했습니다. 해당 연구는 교
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