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FMEA목적
제품설계 및 공정준비 단계에서 제품 및 공정의 모든 잠재적 고정
형태가 고객에게 미치는 영향을 분석하여 현재의 설계관리 및 공정
관리상의 예상 문제점 요인에 대한 개선을 조치하기 위함
고장형태 및 영향분석 (FMEA)이란?
(Fai
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장치 등 다섯 장치로 구성되고, 이 장치들이 서로 상호 작용하여 연산, 조합, 판별 등의 기능을 수행한다.
특징으로는 고속성, 정확성, 자동성, 대량성, 범용성 등이 있습니다. 1.주제선정이유
2.fmea 분석
3. fta분석
4. 대책수립
5.결론
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FMEA를 통하여 종비 비행기의 고장을 분석한 자료입니다. 1. 기본사항
2. 요구 부품/ 기능
3. 심각도
4. 발생도 (개인 추정치)
5. 검출도
6. RPN
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● FMEA 정의
- Failure : 고장(불량)
- Mode : 형태
- Effects : 영향
- Analysis : 분석
FMEA 는
o 제품/공정의 잠재적 고장과 그 고장의 영향을 인식하고 평가
- 고장영향의 심각도 평가
- 원인/발생과정을 파악하고 발생빈도 평가
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FMEA
Design FMEA
FMEA 번호 : 1-1
부품 : 전 원 부
Page : 1
모덜년도/차종 2003/HS 5005
설계책임 : 연구2
작성자 : 최XX
핵심팀 : 설계/연구 1,2
완료예정일 : 2004. 6.20
FMEA 최초작성일 2004. 5. 20
부품명 & 부품의 기능
잠재적
고장형태
고장의
잠재적 영향
심각도
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M Toolkit 등을 활용할 수 있으며, FTA, 5Why, Fishbone 등의 Root Cause 분석 기법도 병행해 활용해 왔습니다.
5. 입사 후 포부
"글로벌 품질 기준에 맞는 DFMEA 체계를 함께 완성하겠습니다"
한국GM의 일원으로 입사하게 된다면, 가장 먼저 기존 개발 프로세
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FMEA 기법을 활용해 잠재적 위험 요소를 체계적으로 분석했습니다. 그 결과, 특정 설비의 유지보수 주기가 불충분해 미세한 오작동이 빈번히 발생함을 확인했고, 설비 점검 주기 단축과 작업 표준서 보완을 제안해 실행했습니다. 이후 불량률
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FMEA를 기반으로 개선안을 도출하는 과정을 실습했습니다. 이를 통해 현장 문제의 원인을 체계적으로 접근하고 해결책을 제시하는 능력을 키웠습니다.
현장 경험은 부족하지만, 데이터 분석과 문제 해결 기반의 사고력, 협업 중심의 태도, 생
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bone Diagram과 FMEA를 활용한 경험이 있습니다. 불량 원인을 요소별로 분석하고, RPN(Risk Priority Number)을 계산해 우선순위를 정한 뒤 개선안을 도출했습니다. 특히 실제로 RPN이 높은 공정에서 작업자의 변수 개입이 많다는 점을 발견했고, 이를 자동
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계적 분석이 중요합니다. 이를 위해 FMEA(고장 모드 및 영향 분석), SPC(통계적 공정관리), 회귀 분석 및 머신러닝 기법을 활용할 수 있습니다.
4. 제품시험 과정에서 협업이 중요한 이유는 무엇인가요?
제품시험은 설계팀, 품질관리팀, 생산팀과
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