JIT 방식을 적용한 칼라TV 생산자동화라인 구축

목차

1. 설계의 필요성과 과제의 방향
2. 기술동향분석
3. 설계방법론 서술
4. 설계타당성분석 방법론 서술
5. 경제성분석 방법론 서술
6. 참고문헌

본문내용

화 실현
자동모델 교체기 개발
조정 자동화
-Purity 공정
→ITC공정까지 자동화
조정기 개발 및 도입
설비 신뢰성 향상
-설비제어용 PLC제어
관계부서 및 제작 Maker Idea 모음
사용자 Needs 만족
-포장기 Film 교체 용이화
-포장기 패킹 공급회수 최소화
현장 Idea 모음
설비 Set-up 기간 최소화
-전체 일정계획수립PERT
설치 계획 진도관리 강화
④ 칼라TV생산(#3라인) 자동화 구축 위한 과제 선정
직접 인원 40명으로 일평균 800대 생산하는 라인(수작업)을 대상으로 브라운관 조립공정, 조정신뢰성 조정 공정 및 포장공정으로 구분하여 Project 활동을 추진하여 직접인원 25명으로 일평균 1600대 Capacity의 최적 자동화 시스템을 구축하였다.
ⅰ)브라운관 조립공정의 자동화
자동화 ①Cabinet 과 Speaker의 일체화
②모델 자동 교체기
③접지선 정착기
④Pallet 개선(Cabinet, 브라운관)
⑤스크류 체결(마그네트 브라운관)
⑥작업인원 3명
ⅱ)조정/신뢰성 보증 공정의 자동화
자동화 ①소자 코일 검사기
②STC(Static Convergence)
③DYC(Dynamic Convergence)
④White Balance 자동 조정
⑤칼라TV 덮개 체결기
⑥A/V 단자판 체결기
⑦작업인원 18명
ⅲ) 칼라TV 포장공정의 자동화
자동화 ①ID Label 추작기
②악세사리 삽입기
③바코드 라벨 부착기
④포장 박스에 칼라TV 삽입
⑤작업인원 2명
4. 설계타당성 분석
①설계 타당성 검토
모델 변경 시간은 개선 전에는 40분 소요시간을 인치별 Multi-Pallet를 개발함으로서 모델 변경 시간을 대폭 4.5분으로 감소하게 되었다. 개선에 따른 주요 세부사항은 다음과 같다.
ⅰ)Auto 모델 Changer 개발
ⅱ)Jig Pallet One - Touch화 (센서부착)
ⅲ)모델변경시간 40분 → 4.5분
본 설계에서 가전제품의 생산라인의 공정 중에서 가장 많은 인원감소효과가 있는 것은 B/C 체결 및 Pallet 이송공정이다.
감소효율은 약 75 %로 식 (1)과 같이 계산하였다. 전 공정의 인원감소효과는 약 40 %이다.
수동 작업의 공정의 인원은 각 수동공정별 한 명의 인원이 필요하기 때문에 감소효과는 없다.
PRR = (1-(A.P./B.P.)) x 100 ------- (1)
PRR : 인원감소효율
A.P. : 자동화 이후의 공정인원
B.P. : 자동화 이전의 공정인원
②자동화 생산라인 변경에 따른 생산량
그림 6. 에서 보는 바와 같이 개선 전(4월)의 평균일일 생산대수 717대, 개선 후(10월)의 평균 일일 생산 대수는 1115대이고, 최대 생산대수는 1610대였다. 1600대. 생산. 목표에서 최대생산은 목표치를 달성하였으나 평균생산대수(1600 -1115 = 485대)결과는 미흡하다. 그러나 생산모델 및 자재 조달 등의 관리측면에서 철저히 관리하면 생산 공정능력 1600대 일일생산 목표 달성은 가능하리라 판단된다. 또한 인원은 40명에서 20명으로 50% 감축 목표였으나 실적은 25명으로 다소 미달이나, 설계 부품간소화를 외주업체와 협력관계를 개선하면 가능할 것으로 예측된다.
5. 경제성분석
①유형효과
손절감 금액은 연 41억 수준이고 금액 효과 면에서는 년 340억의 효과가 있으며 매출이익증대, 인원절감 및 품질개선 등의 효과도 있다. 표 4.는 위의 특징들을 나타낸다.
항목
개선 전후 비교
차이
효과 금액
개선전
개선후
년
매출이익증대
800대/일증대
800대/일
4,080
인원절감
40명
25명
15명
300
품질개선
46,000PPM
11,000PPM
35,000PPM
투자비감소
#2CPT:750
멘:950
#2CPT:680
APS:890
CPT:70
APS:60
120
투자비용
2,400
-400
총순절감금액
4,100
CAPA증대액
(판매증대액)
800대/일
1,600대/일
800대/일
34,008
②무형효과
프로젝트 추진 후 효과는 다품종생산대응체계 구축, 설계 표준화 및 도델 변경 시간을 40분에서 4.5분으로 단축시키고 다품종 대응체계를 구축하여 14“에서 25”까지 생산 가능토록 개선하였으며 컨베이어 Set-up 기간을 3.5개월에서 2개월로 단축하게 되었다. 기타 효과는 표 5. 와 같다.
항 목
효 과 내 역
다품종 대응체제 구축
-14“ - 25” NTSC/PAL 대응
품질 균일화 도모
-46,000PPM → 11,000PPM
설계부품 간소화
- Earth 선 155선 → 7종화
- D/G Holder 6선 → 2종화
-Label 11선 → 1종화
항 목
효 과 내 역
용기 표준화
-Earth 선 외 3건
Design Guide 확립
-설게실 활용으로 개발기간 단축
노하우 축적
-노하우 30건 축적
제조중심의 설비개발
(자동화 시스템 구축)
- 고객 Needs와 제안 778건 수렴, 설비구축
Setup 기간 단축
- 3.5개월 → 2개월
모델 변경 시간 단축
- 40분 →4.5분
7. 결론
칼라TV 생산라인 자동화 구축에는 설계실의 기구설계자, 회로설계자, 구매 담당자, 생신기술 담당자, QC 부서 담당자, 제조부서 담당자의 팀웍에 의한 자동화 계획이 중장기 회사 계획에 의해 추진해야 했다. 따라서 회사 방침에 의하여 관계부서 인원이 TFT 구성하여 TPS 기본 사상의 JIT의 7대 Loss 적용하여 낭비 없는 공정(Lean) 개선 후 TFT 추진 Process 에 의한 현상분석, 개선 목표 설정, 상세 추진 계획 및 목표 설정에 의해 자동화 추진 결과 생산성 2배 달성, 모델 교체 시간 5분 달성, 인원 25명 축소 및 14“~25” 까지 생산 가능한 칼라TV 자동화 생산라인을 구축할 수 있었다.
6. 참고문헌
[1] 정일구, 도요타 조직문화, 시대의 창, 2007
[2] 이윤희, CIM 구축 연구, 영진전문대학, 2004
[3] 히라노 히로유기, JIT 생산혁신, 한국능률협회, 1990
[4] 이봉진, FA 시스템 공학, 문운당, 1996
[5] 이석희, 생산자동화, 북스힐, 1999
[6] LG전자 칼라TV사업부, LG전자 생산 혁신사례, LG전자 칼라TV사업본부, 2005

키워드

jit,   tps,   자동화,   생산,   라인