적시생산

목차

적시생산시스템
1. 적시생산시스템이란 무엇인가
적시의 개념
과다재고의 원인

2. 적시생산시스템의 주요 구성요소
작업자의 다기능화
TQC
제한된 수의 공급업자
공장배치의 증진

3. 칸반 시스템
JIT적합한 생산시스템

4. JIT실행의 주요 고려사항

본문내용

인한 정확한 작업제시이다 이를 위하셔 도장공장과 차체공장사이에 작업대기장을 두고 생산관리요원이 같은 색의 차종을 묶어서 도장공장에 투입한다.
도장작업을 완료한 차체는 최종조립을 위하여 콘베이어벨트를 이용하여 의장공장에 투입된다. 의장공장이 평준화생산을 위하여 중요한 것은 3000여 부품의 조립작업제시이다 . 조립작업시 발생하는 불균형을 방지하기 위하여 조립시간이 큰것과 작은 것을 구분하여 투입시킨다. 그러므로 차종간에 발생하는 불균형을 최소화하고 생산의 효율에 기여할수 있다.
4) FULL WORK SYSTEM
기계가공 및 관련작업 공정을 중심으로 전작업 시스템을 채택함으로써 생산성 향상 및 원가절감을 도모하였다. 예를 들어 기계공정의 경우 처음에는 기계 1대당 작업자가 1명 작업하였다. 각 공정마다 중간 재고품들이 100EA이상 싸이게 되었다. 이러한 문제는 생산을 흐름생산의 개선을 요구하는 현상임으로 공정 하나 하나를 관련후속공정과 전작업 시스템이 되어 생산의 흐름이 원활하게 될 수 있도록 제품이송장치를 부착하고 품질검사와 롯트 제한가지를 자동화시켰다.
즉 A기계는 B기계의 선행작업이며 기계B는 적정재고 수량을 5개로 한정하고, 만약 재고량이 3개가 있는 경우 선행공정인 기계A는 기계B의 적정재고량 5개가 될 때까지 자동적으로 이동하게 하였다. 5개가 모두 채워지면 한계스위치가 작동하여 기계A의 이동을 멈추어 필요이상을 억제하게 되었다. 이와같이 서브공정과 기계가공공장 중심으로 60대 이상이 배치되어 잇어 재고량을 감소시킬수 있었다. 이처럼 표준재고량을 항시 유지함으로 실시전 7일분 이상 필요하였으나 실시후 2일분 이내의 재고를 갖고도 공정운영이 가능하였다. 현대자동차는 무재고(Zero Inventory)를 목표로 자동화를 추진했으며, 재고량 감소로 50억/년 이상을 절감 할 수 있었다.
5) 생산표준시간의 단축
일정계획에 의한 수요의 변화에 즉각 대응하기 위하여 생산준비시간을 단축 함으로써 불필요한 재고를 없애고 생산의 효율을 증대시키게 되었다. 현대자동차는 800톤 프레스 공장의 경우 금형교환 시간이 8년전 1HR이상 소요되던 시간이 생산표준시간의 단축활동으로 10분 이내로 금형교환을 할 수 있었다. 이러한 금형교환시 표준시간의 단축활동으로써
① 금형교환의 작업순서를 표준화하고 작업자의교육을 중심적으로 실시하여 셋팅 교환시 불필요한 행동을 하지 않고 전문작업만 분담하여 작업함으로써 셋팅교환시간을 단축할 수 있었다.
② 작업표준시 공구나 볼트는 색깔로서 표시해 주고, 셋팅시 조이거나 쉽게 작업을 할 수 있도록 하므로써 작업순서가 틀리지 않고 동작이 빨라져 작업이 쉬워졌다. 또한 금형교환작업때도 일정한 수준으 유지하도록 하였다.
2. JIT 생산시스템의 적용효과
현대자동차에서의 JIT생산시스템의 적용효과를 크게 분류
①재고량 및 재고금액의 감소
②대내외적 품질수준의 향상
③작업자의 기여도 증가 로 나눌수 있다
.
1) 재고량 및 재고금액의 감소
JIT 실시전에는 재고 보유률이 약 10.5일분에서 실시후에는 1.5일이하로(88년) 계속 감소 추세이며 앞으로 일본의 기업들이 추진하고 있는 시간단위별 재고 관리도 가능하다. 미국의 GM사의 경우 공장내 60%가 JIT시스템 도입후 재고가 줄어들었고, 그 외도 여러업체가 재고를 감소할 수 있었다. 이러한 재고의 감소는 여러 가지 부수적 장점을 지니고 있다.
첫째, 재고의 감소로 인한 창고비용을 줄일 수가 있었다.
둘째, 과거 사용되던 복잡한 재고통제 시스템이나 서류업무를 줄일 수 있었다.
셋째, 재고통제 STAFF 요원을 줄일수 있었으며, 자재의 도난을 감소시킬수 있었다.
2) 품질수준의 향상
JIT 시스템은 품질향상의 목표달성을 위한 하나의 수단이 될 수 있다. 전통적 품질관리방법과 다른 , 작업중 발생되는 불량품을 작업자가 협동하여 그 문제를 해결함으로써 더 많은 손실을 줄일 수 있다.
3) 작업자의 기여증대
JIT시스템의 적용은 작업자의 기여도를 증가시킬수 있는 분위기를 조성하는 작업환경을 창조해 낼 수가 있다. 작업자의 자질 즉, 충성심, 참여도, 생산성 그리고 협동적 자세 등 경영과 관련된 작업환경이라고 할 수 있다. 또한 생산공정의 모든 과정에서 적용 할 수 있도록 광범위한 훈련이 요구된다. 이러한 훈련을 통해서 작업자들이 요구되는 작업을 올바르게 대처할 수 있으며 문제의 발견 및 해결을 동시에 처리할 수 있는 것이다. 이렇게 생산 활동에 참여한 작업자들은 공장의 생산성 향상을 위한 모든 제안과 기여를 자발적으로 할 수 있는 동기부여가 된다고 할 수 있으며 품질향상 및 원가절감이나 생산성 향상에 기여 할 수 있을 것이다.
3. JIT 생산시스템 적용상의 문제점
1)생산계획의 빈번한 변동
현대자동차는 고객 요구가 다양화 되고 수출국가로부터의 추가 부품의 증가로 인하여 생산관리는 더욱더 복잡해졌으며, 이르 해결하고자 JIT 시스템을 도입 운영하였으나 다음과 같은 문제점이 지적되었다.내수용의 생산계획은 거의 고정되어 있지만 수출의 경우 불확실한 수요를 예상 생산계획으로 생산함으로써 생산계획상에 혼선이 일어나게 한다. 더욱이 협력업체를 비롯한 부품업체의 노후설비의 잦은 고장으로 빈번한 생산계획의 변동이 발생하였다.
2)협력업체의 품질
현대자동차의 80%이상이 협력업체를 비롯한 부품공급업체로부터 자재를 공급받아 조립되어 진다. 그러므로 협력업체의 품질상태는 조립작업의 불량으로 직결되는 것으로 매우 중요한 것이다. 불량으로 판명되면 생산성향상에 막대한 손실이 발생된다. 협력업체들이 불량률은 12%이상으로 미국의 경우 7% 일본의 경우 3% 이내로 비교하면 훨씬 높은 것을 알 수 있다.
3)조립공정의 작업표준
자동차 조립공장은 3000EA 부품의 다양한 부품조립으로 조립작업시 요구주문의 증가로 오는 조립시간의 뷸균형 등이 발생, 컨베이어가 자주 정지되는 현상과 불량조립으로 인한 불량차량이 종종 발생됨으로 조립작업의 표준설정이 어려워 작업의 혼란을 가져온다.
4)금형 및 공구교환 회수증가
다품종 소량생산에 의한 생산을 원칙으로 하기 때문에 전용작업기계의 금형교환 및 도구교환 회수가 증가 됨으로 시간적 손실이 발생한다.

키워드

과다재고,   TQC,   칸반시스템