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데이터도 있었고 장비의 노후와 곳곳의 누수와 관내의 조도문제와 마노메타 펌프등 여러 가지의 실험조건의 오차를 감안하면 크게 실패한 실험이 아니고 이론과 정확히 일치하는 수치값을 측정결과로 보진 못하였지만 팀원들의 이론적인 지
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측정하기 어려운 실험이였다.
결과값에서 흐름이 모두 난류가 나왔다. 층류에 관해서 배관계내의 마찰손실을 측정해봤
으면하는 아쉬움이 남았다.
여러 종류의 직관에서의 마찰계수를 측정하고, 여러 종류의 관이음쇠, 그리고 유량측정
장
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측정하고, 관 이음쇠에 의한 두 손실, 배관계 내의 밸브류, 유량측정장관에 의한 두 손실을 측정하는 실험을 진행하였다. 실험을 통해 얻은 데이터를 통하여 계산한 결과 파이프 관의 직경이 커질수록 마찰계수는 증가하였고, 관이 일정할 때,
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개요
2. 이론
2.1 직관 내의 유동손실
2.2 단면적이 급확대 및 급축소하는 관에서의 유동손실
2.3 곡관에서의 유동손실
2.4 밸브에서의 유동손실
2.5 압력 손실 측정 원리
3. 실험
3.1 실험장치
3.2 실험방법
4. 실험 데이터
5. 보고서 작성
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실험 할 때의 시편의 색은 은색 빛을 띄게 되지만 시편이 잘리게 되면 표면이 거칠고 색이 짙은 것을 확인할 수 있다. 금속의 색이 짙고 옅은 것은 금속의 탄소함유량과 관련이 깊다. 탄소함유량이 높으면 색이 짙고 경도도 높다. 반면 탄소함
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측정 환경
2.2.3 측정 결과
3. 초광대역 시스템의 실내 채널 특성
3.1 실내 채널 소개
3.2 초광대역 신호 측정 셋업
3.3 기술적 미세 보정
3.4 초광대역 채널 특성
3.4.1 환경 셋업
3.4.2 경로 손실 모델(Path Loss Model)
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데이터를 확보했습니다.
D. 그 일의 결과는 어떠하였고, 이 경험에서 어떤 교훈을 얻었습니까?
배관 곡률 변경과 밸브 위치 재배치를 통해 유체 손실을 15% 이상 감소시킬 수 있는 설계안을 제시했고, 산업체에서 실험 적용 후 긍정적인 평가를
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