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사례와 이유를 살펴본다.
대표적인 실패 사례 3가지
첫째, ‘JIT(JUST IN TIME, 참고 자료1)’ 등 도요타 생산방식의 핵심을 자사 제조현장에 맞춰 어렵게 도입, 적용하고 있지만 당초 기대했던 생산성 향상으로 연결되지 않아 목표를 달성하지
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생산관리
· 일본 및 전세계에 걸친 합리적 물류체계의 구축
· 제품의 라인업에서 모델수를 축소하고 광범위한 부품의 범위축소(부품공용화)
4) 판매시스템의 정비
· 재고수준의 축소와 고객의 요구에 즉시 대응하기 위한 JIT원칙으로의 이행
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생산방식의 개발이 필요하였다. 원가를 절감하고 생산성을 향상시켜 이익을 증대하기 위해서는 모든 낭비를 찾아내어서, 그 원인을 하나하나 조사하고, 창의적인 개선책을 고안해 냄으로써 새로운 생산방식으로 발전하였다. 도요타 시스템
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사례 연구, 대한산업공학회 논문집, 제20권 제3호, 2007.
이현용, GT. MRP. JIT의 혼합생산시스템구축, 명지대학교 대학원 박사학위논문, 2000.
이호, JIT생산시스템의 활용에 관한 연구, 전북대학교 경영대학원 논문, 2001. 1. 적시생산(Just in Time, J
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생산방식(TPS)과 경영 품질 혁신 / 한국세라믹학회 / 고수복
도요타 생산시스템의 기업문화가 생산관리 목표 및 경영성과에 미치는 영향/
상품학연구 제 27권 3호(2009년 9월) / 심상범, 유인선
도요타 생산방식(TPS)과 NEW JIT에 관한 이론적 연구
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