[운영관리A+] 포드(FORD) 기업소개와 기업역사 및 포드자동차 성공사례와 실폐사례를 통한 포드사의 경쟁력 회복을 위한 대안

소개글

[운영관리A+] 포드(FORD) 기업소개와 기업역사 및 포드자동차 성공사례와 실폐사례를 통한 포드사의 경쟁력 회복을 위한 대안에 대한 보고서 자료입니다.

목차

- 시작하면서 : 백년 역사의 포드자동차

1. 헨리 포드부터 윌리엄 클레이 포드까지

2. 포드시스템의 실과 허

3. 포드자동차의 성공 사례 (초기의 포드 자동차)
(1) 가장 우수한 자동차를 가장 싼 값에
(2) 수공품에서 공산품으로 - 대량생산, 대량소비(포디즘)
(3) `일당 5달러`의 파격적 임금인상, 진보적 인적자원 경영

4. 포드자동차의 실패 사례
(1) 소비자의 다양한 욕구(needs)를 간과한 제품 개발 정책
(2) 권위적 리더 헨리 포드와 포드일가의 가족 경영
(3) 지나친 노동자 통제
(4) 과대 의욕으로 인한 신제품 Edsel의 실패
(5) 위기관리 실패로 인한 고객 신용도 추락
(6) 잘못된 경영 전략에 의한 소비자 인지도 감소와 경영사정 악화

5. 포드사의 경쟁력 회복을 위한 대안
(1) Flexible Manufacturing Systems(FMS)를 통한 경쟁력 제고
(2) Sustainable win-win partnership(지속 가능한 상생의 파트너쉽)을 통한 경쟁력 제고
(3) Outsourcing을 통한 경쟁력 제고

본문내용

인 관계의 향상을 위한 전략이라고 할 수 없었던 것이다.
이러한 Ford의 장기적 파트너쉽의 한계를 극복하기 위해서는 단순한 운영 향상만을 지원하는 것이 아니라, 협력사와 Ford 모두가 이익을 얻을 수 있는 기술적, 운영적 지원 및 교류가 있어야 한다. 기술적 측면에서의 Ford의 구매부서의 역할을 단지 구매만이 아닌 협력업체의 신기술 개발에 참여하여 부품의 단가를 낮추는 역할로 확대시킴으로써 달성할 수 있을 것이다. 그리고 운영적 측면에서의 상생은 이러한 원가 절감을 Ford만의 이익으로 귀속 시킬 것이 아니라, 공급업체들에게도 나누어 줌으로써 달성할 수 있을 것이다. 원가 절감이 제조업체뿐만이 아니라 공급사슬 내의 모든 기업에게 이익이 된다는 비전을 제시하면 공급업체들은 자연히 원가절감을 위해 노력을 하게 될 것이다.
위에서 설명한 내용에 대한 가장 좋은 예로 도요타를 들 수 있다. 현재 세계 1위 자동차 기업인 도요타는 부품 공급업체들에게 납품단가 인하를 요구하는 대신에 공급업체들에게 아낌없는 기술적 지원을 해주고 있다. 이러한 도요타의 노력은 ‘CCR21’ 프로젝트에서 잘 볼 수 있다. 도요타는 구매생산 기술 담담부서 전문가들을 공급업체에 파견해서 공급업체와의 공동연구를 통해 부품원가를 절감 할 수 있었다. 이러한 ‘CCR21' 프로젝트로 인해 절감되는 원가가 매년 1조원이 넘는다. 그리고 도요타는 공급업체들이 자사뿐만 아니라 다른 완성차 업체에도 부품을 공급해 줄 것을 적극 장려하고 있다. 다른 회사 납품을 통해 부품업체 매출액이 늘어나면 규모의 경제로 인해 부품가격을 인하할 수 있는 여력이 생기고 이것은 곧 도요타의 이익 증대와 직결되기 때문이다.
그리고 도요타는 이러한 원가절감에서 발생한 이익을 절대 혼자 취하지 않는다. 원가절감을 통한 이익의 3분의 1은 협력업체에 배분하고 다른 3분의 1은 본사 연구개발에 사용하고, 나머지 3분의 1은 자동차의 가격 인하 등으로 소비자에게 돌려준다. 공급업체에 대한 전폭적인 지원과 이익의 배분을 통해 SCM 전체의 효율성을 제고 시키는 것이다.
위에서 도요타 사례를 들어 전폭적 지원과 이익의 분배를 통한 성공적인 파트너 쉽 구축을 설명하였지만, 이러한 전폭적 지원과 이익 분배를 통한 파트너 쉽의 단점도 있다. 공급업체의 규모가 너무 커져서 제조업체 이상의 규모와 이익을 달성할 경우, 제조업체는 공급업체와의 파트너 쉽 유지에 대하여 항상 부담을 가질 수 있다. 이렇게 될 경우 제조업체는 원가절감보다 파트너 쉽 유지에 들어가는 비용이 더 커질 수도 있고, 아예 공급업체가 원가절감을 위한 노력을 하지 않게 될 수도 있는 것이다. 이러한 역기능을 방지하기 위해서 완성차 제조 업체는 공급업체에 대한 견제도 소홀히 해서는 안 된다. 공급업체에 대한 지원과 견제가 적절히 균형을 이룰 때 원가절감과 품질향상이라는 두 마리의 토끼를 잡을 수 있을 것이다.
(3) Outsourcing을 통한 경쟁력 제고
포드시스템에 포드는 다량생산 체제로 인하여 제조원가는 낮추고 제품의 표준화와 품질 보장이 가능하게 되었다. 이런 포드시스템은 회사에 많은 이익을 가져다 주었지만 21세기 소비자의 욕구를 충족시키기에는 역부족이었다. 소비자는 점차 같은 제품보다는 개성적이고 남들과 다른 제품을 소비하는 욕구가 생기게 됐다. 포드는 이러한 소비자의 다양한 욕구에 부응을 하지 못하였고 결국 큰 위기를 맞이하게 되었다. 포드는 대규모 설비의 대량 생산 방식으로 인해 소비자의 수요를 즉각적으로 수용 할 수 있을 만큼 제품 개발과 설비의 대체에는 발 빠르지 못했다.(이것은 포드시스템의 단점이다.) 이를 해결하기 위해서는 소비자의 다양화된 욕구에 보다 쉽게 접근 할 수 있는 유연한 다품종 소량생산방식으로의 전환과 과도한 생산 라인으로부터 발생하는 고정비를 줄이는 것이 중요하다. 이 두 가지의 해결책으로는 주문자 생산방식이 적합하다는 생각이 든다. 거대한 생산 라인을 조직하고 운영하는데 따른 간접비와 고정비의 발생은 설비 투자 비용이 거대하고 소비자의 욕구와 경영환경의 변화가 심한 현재에는 더 이상 경쟁력을 가질 수가 없다. 주문자 생산방식은 여러 가지 면에서 많은 장점을 가지고 있다. 그 동안 부담해야 했던 제조 간접비나 고정비 변동비를 새로운 제품의 개발이나 마케팅 비용으로 전환할 수 있고 부품마다 실행해야 했던 품질 검사 역시 획기적으로 줄일 수 있다. 또한 거액의 생산 설비의 교체나 인건비의 절약 등으로 인하여 고객의 요구에 조금 더 다가 갈수 있는 기회를 제공한다. 예를 들자면 포르쉐는 현재 자동차 생산의 대부분을 외부 업체에 맞기고 있다. 즉 회사는 마케팅과 신제품의 개발, 품질 관리에 중점을 두고 회사를 운영하고 있다. 그럼으로써 그 동안 회사가 부담하고 있던 여러 가지 비용을 보다 효율적으로 관리 할 수 있게 되었다. 보다 빨리 소비자의 트렌드를 반영할 수 있게 되었고 기존보다 빨리 신제품을 개발할 수 있게 되었다. 현재 포드에는 이러한 방식이 채택되어야 한다고 생각한다. 현재 자동차 시장은 포화 상태에 이르렀고 성숙기에 위치한다고 볼 수 있다. 경쟁자들의 난립과 출혈 경쟁으로 인하여 더 이상의 큰 수요는 기대하기 어렵다는 말이다. 주문자 생산방식을 통한 생산 방식의 변화로 소비자의 욕구에 부응해야 하며 그 동안 불필요하게 떠안아야 했던 비용들을 회사의 신제품개발과 마케팅비용으로 돌려야 한다. 급격히 변해가는 경영 환경과 소비자의 기호를 고려 해 볼 때 위에서 제시한 마지막 대안인 아웃 소싱을 통한 경쟁력의 확보가 현재 문제에 당면한 FORD의 회생에 있어 가장 적합한 해결책이라는 생각이 든다.
참고 문헌 :
◎ 헨리포드에서 정주영까지 - 문원택
◎ 디트로이트의 종말 - 미쉐린 메이너드
◎ 고객을 발명한 사람 헨리포드 - 헨리포드
◎ 포드 100년의 저력 - 데이비드 마지 지음, 서지원 옮김
◎ 포드주의와 포스트 포드주의 - 이영희
◎ 파이낸셜타임즈 기사 -www.ft.com
◎ 한국경제신문 기사 - www.hankyung.com
◎ 이코노미21기사 - www.economy21.co.kr
◎ 카니아뉴스 - news.cania.com/

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포드(FORD),   포드,   운영관리,   포드자동차,   FMS