도요타 기업 경영전략과 향후방향
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소개글

도요타 기업 경영전략과 향후방향에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 도요타 기업 경영방침

2. 도요타 기업 경영전략
(1) 인적자원관리 전략
(2) SCM전략
(3) TPS 생산방식
(4) JIT방식
(5) 유통전략
(6) 품질경영전략

3. 도요타 향후방향제시

본문내용

ess 와 같다. 딜러들은 약 한 달 치의 재고량을 가지고 있다. 그 해 남은 재고는 중고차 시장이나 특별 판매 프로모션을 통해 판매된다. 하지만 주문을 받아 판매하는 pull process 이기 때문에 남은 재고량이 많지는 않다. 여기서는 도요타 자동차와 딜러 사이의 이해와 신뢰가 중요하다. 이러한 주문 과정은 월별 계획, 주별 계획, 일별 계획 세 가지 주기를 통해 이루어진다.
(6) 품질경영전략
1) 공정 품질 관리
불량품이 그대로 공정으로 흘러들어 가면 그 여파로 여러 낭비가 계속 발생한다. 불량품의 조기 발견은 2차적, 3차적인 문제 발생을 막기 위해서도 매우 중요한 품질 관리의 점검 사항이다. 대부분의 현장에서는 불량품을 발견하는 검사 공정의 검사원에게 모두 일임하는 경우가 많다. 그러나 그러면 조기 발견이 어려울 뿐만 아니라 불량품을 낸 공정의 책임감도 희박하다. 그 때문에 같은 실수를 반복할 우려도 있다.
그러한 상태를 개선하려면 생산 라인의 모든 공정의 작업자가 제각각 책임을 지고 각 담당 범위 내에서 품질을 점검하고 불량품을 후공정으로 절대로 보내지 않겠다는 의식과 시스템을 만드는 것이 필요하다. 도요타에서는 그것을 품질을 공정 내로 만들어 넣는다는 의미에서 \'공정 품질 관리\'라 부르고 있다. 도요타의 작업자는 한 사람 한 사람이 다 검사원이다. OJT 솔루션즈의 나카무라는, \"그 만들어 넣는다는 의미는 곧 \'자공정 완결형\'이라는 뜻이다. 통상적인 공정은 후공정에서 품질을 점검하는 것이 일반적이지만, 도요타식으로 보자면 이 방법은 알맞지 않을 수 도 있다. 뒤에 따로 점검하는 요소가 있으면, 사람이란 \'내가 놓쳐도 뒤에서 잡아 주겠지.\'라는 안이한 생각을 하게 된다. 그것을 \'자공정 완결형\'으로 하면 그 자리에서 확실하게 공정의 품질을 확보할 수 있다. 그러한 품질을 만들어 넣는 방법을 설명하면 좀처럼 이해를 못 하더군요.\"라고 설명한다.
현장에서는 \"우리 회사는 품질 관리 담당 검사관이 검사 공정에서 보는 체제로 만들어 놓아서…….\"라는 반응이 많다. 그러나 그렇게 품질 관리에 대한 대처는 간단하지만 대응을 잘못하면 기업 존폐의 위기를 가져오는 경우도 많다.
도요타에서는 긴장의 끈을 놓지 않기 위해서 발견된 불량품을 진열대에 올려놓는 \'불량품의 시각화\'에 늘 신경을 쓰고 있다. 좋은 것이든 나쁜 것이든 뭐든지 시각화한다는 것이 도요타식이다.
2) Fool Proof(실수 방지 장치) 시스템
불량품의 발생을 미리 막기 위해서는 원인을 규명한 다음에 확실한 대책을 세우는 것이 중요하다. \"인간은 반드시 실수를 일으킨다.\"라는 전제하에 작업자가 순간적인 실수를 일으켰을 때, 그대로 공정이 진행되지 않도록 해야 한다. 그 시스템의 하나가 \'Fool Proof(FP)(실수 방지 장치)\'이다. Fool Proof(FP)는 이론적으로는 기계의 수만큼, 공정의 수만큼 생각할 수도 있다.
예를 들어, 작업에 실수가 발생해서 제품의 중량에 산포가 발생했을 때 라인에서 자동으로 튕겨 나오는 구조, 제품의 이상을 감지해서 기계가 멈추는 구조 나아가 작업 실수와 동작 실수가 발생해도 저절로 수정해서 가공하는 구조 등이 있다. 게다가 반드시 대규모적인 장치가 필요한 것은 아니다. 현장에서는 작업자들이 지혜를 모아 연구를 거듭하면서 직접 Fool Proof(FP)를 만들어 내고 있는 곳도 많다.
중요한 것은 불량품의 원인을 미리 막기 위한 지혜를 짜내는 것이다. \"이곳에서 실수가 자꾸 발생한다.\"라는 정보를 현장에서 공유하고 있으면 Fool Proof(FP)를 갖추는 데다 한발 더 나아가 실수를 하지 않도록 품질을 유지하는 인식을 늘 계속해서 지닐 수 있다.
3. 도요타 향후방향제시
도요타가 다시 한 번 업계 1위를 하기 위해서는 기본으로 돌아갈 필요가 있다고 생각한다. JIT, 간판 방식, SCM, TQC 등은 오늘날의 기업들도 참조하고 있는 도요타의 효율적인 생산 방식으로써 문제가 있다고 보기는 힘들다. 다만 그러한 방식들을 이용하는 기본이 사라졌다. TQC의 효율성을 증대시키기 위해서는 기업의 모든 구성원들이 TQC에 대해 이해를 하고 필요성을 느껴야 하지만 도요타의 상황은 그렇지 못했다. CTS와의 긴밀한 협력이나 의사소통은 없었고, 경영의 폐쇄성으로 인해 결함도 숨기기 급급했다. 결정적으로 도요타가 가지고 있는 가장 큰 장점을 미국에 있는 도요타 공장에 심는 것을 실패했다. 따라서 다시 도요타를 발전시키기 위해서는 인간중심의 운영 전략이 필요하다.
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  • 등록일2021.10.11
  • 저작시기2021.10
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  • 자료번호#1156864
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