6시그마의 주요내용과 방법론

목차

Ⅰ.서론

Ⅱ.6시그마의 주요내용
1. 6시그마의 정의
2. 6시그마의 탄생
3. 6시그마 경영의 필요성
4. 6시그마를 도입하는 이유
5. 6시그마 도입방법
6. 6시그마의 인프라의 구축과 제도
7. 6시그마 추진기업의 실례

Ⅲ .6시그마 방법론
1. 첫 번째 단계: 과제를 선정하는 단계
(1) Define의 개요
(2) 고객요구사항 파악
(3) CTQ 선정
2. 두 번째 단계: 특성화 단계
(1) 특성화를 위한 Measure단계
(2)특성화를 위한 Analyze단계
3. 세 번째 단계: 최적화 단계
(1) 최적화를 위한 Improve단계
(2). 최적화를 위한 Control단계

본문내용

는지, 측정단계에서의 업무프로세스와 비교한다. ②측정단계에서 선정된 결과(Y)의 수준을 Six-Sigma수준(Z값)으로 비교하여 개선의 효과를 확인한다. ③선정된 최적 안으로 인한 역반응은 없는지 확인한다
.
(2). 최적화를 위한 Control단계
1) Control 단계의 의의
Control단계란 프로세스를 최적화 한 후에 지속적으로 유지관리하기 위하여 체계적인 관리시스템을 갖추어 프로세스를 관찰할 수 있도록 하는 단계이다. 즉, 이제까지의 개선활동의 성공적이고 효과가 있다고 판단되면 "어떻게 개선된 프로세스를 유지할 것인가"를 해결하는 단계이다.
관리단계에서 해야 할 사항으로는 ①인자(X)에 대한 측정시스템의 명확화 ②핵심적 소수인자인 Vital Few를 관리할 수 있는 방법 선정 ③핵심적 소수인자에 대한 공정관리 시스템의 구축 및 Audit 실시가 있다.
Six-Sigma경영에 있어서 Control이란 고객요구에 따른 프로세스를 정의하고 이에 대한 표준과 기준을 마련하고 일상의 Data수집활동을 통하여 일의 성과를 측정하며, 성과의 실적을 표준이나 기준과 비교하여 평가 분석한 후에 시정조치 및 개선을 실시하는 Plan-Do-Check-Action의 Cycle을 반복적으로 실행하는 것이라고 할 수 있다.
2) 핵심적 소수인자의 관리방법
개선 (Improve)단계가 실행되고 나면 개선의 효과를 파악하고 개선된 최적의 상태가 유지되는지를 확인하기 위한 전제조건으로의 측정시스템의 검증을 하여야 한다. 측정시스템의 검증방법에 대해서는 측정(Measure)단계에서 설명한 바 있으므로 여기서는 측정시스템이 검증되었다는 전제 하에 Vital Few의 관리방법에 대하여 설명을 하고자 한다.
Six-Sigma경영의 발상지라 할 수 있는 Motorola와 GE를 비롯한 서구기업에서는 종합적인 관리방법론으로서 다음과 같은 10가지를 많이 적용하고 있다.
①관리계획서(Control Plan) : 공정에서 관리하여야 할 주요공정특성변수들을 관리하는데 사용되는 절차들을 개괄적으로 설명해 놓은 문서로서, 제품생산에 사용되는 중요한 모든 공정 및 각 공정과 관련된 주요 특성 그리고 이러한 주요공정특성변수들을 관리하는 방법을 파악하기 위한 문서이다.
②고장모드와 영향해석서(Failure Mode & Effective Analysis) : FMEA는 발생가능한 문제의 유형을 고려하고 또 그것을 관리하기 위한 방법을 분석해 놓은 문서이다. FMEA는 공정의 변경 시는 물론 공정에 대한 새로운 지식을 습득할 때마다 정기적으로 검토하고 수정하여 관리하여야 한다.
③포지트롤 플랜(Positrol Plan) : 특정 공정에서 적용할 상세 관리계획을 나타낸 문서로서 무엇을, 어떻게, 누가, 언제 관리하는 지와 관리의 유형을 명시하고 있다.
④포지트롤 로그(Positrol Log) :포지트롤 플랜에 명시된 내용 즉 설비 및 공정특성변수에 대한 데이터를 기록하는데 사용되는 일지형태의 서식을 말한다.
⑤관리도(Control Chart) : 공정 중에 주요 Input변수 및 Output변수의 특성치를 기록하면서 이들이 관리 영역을 벗어나는지를 신속히 알아냄으로서 공정을 관리하기 위한 도표를 말한다.
⑥이상조치 계획서(Out-of-Control Action Plan) :OCAP는 공정 중에서 문제가 발생되었을 때 각 문제에 대하여 단계적으로 취해야 하는 조치 행동이 무엇인가를 보여주는 문서를 말한다.
⑦품종교체 점검표(Set-Up Check List) : 생산을 시작하기 전에 기기가 기본적 요구사항에 따라서 제대로 작동하는지의 여부를 확인하는데 사용되는 기록양식으로서 정기적으로 점검하여야 하는 기기의 모든 주요 Set-Up항목들을 요약하여 나타내고 있다.
⑧예방정비 일정표(PM Schedule) :예방정비 일정표는 설비를 검사하거나 대체하기 위해 점검하여야 할 시기를 명시하고 있는 일정규격이다.
⑨예방정비 절차서(PM Procedure) :예방정비 절차서는 장비를 정비하는 방법을 상세히 설명해 주는 지시사항의 일반적인 기준을 명시한 문서이다.
⑩예방정비 점검표 (PM Checklist) :예방정비 점검표는 예방정비의 모든 구성요소가 완비되고 올바르게 설정되었는지의 여부를 확인하며, 장비가 그 고유 능력에 따라서 제대로 작동하는지를 확인하는데 사용되는 기록양식을 말한다.
3). Process Monitoring과 Audit
공정의 상태를 모니터링 하는 대표적인 방법으로 관리도(Control Chart)가 있다. 관리도란 시간이 변함에 따라서 공정의 변화하는 모습을 살피기 위한 SPC활동으로서, 공정의 관리상태를 나타내는 품질 특성치에 의해 그려진 꺽은선 그래프를 이용하여 공정을 안정상태(State of Control)로 유지하기 위해 사용한다.
관리도는 자연 공차인 ±3Sigma법을 적용하고 있으며 이는 모든 관리상태 즉, 우연원인만이 존재할 경우에는 관리한계선을 이탈할 확률이 0.27%만이 되도록 한 것이다.
관리도의 종류는 크게 계량치 관리도와 계수치 관리도로 구분할 수 있으며, 계량치 관리도에는 시료수가 1개뿐일 경우에는 " X-Rs관리도"를 시료수가 2개 이상일 경우에는 "-R관리도"를 적용한다. 계수치 관리도로는 불량을 관리하는 관리도와 결점을 관리하는 관리도가 있는데, 불량관리도에 있어서 Lot의 크기가 일정치 않은 경우에는 "P관리도(불량율 관리도)"를 Lot크기가 일정한 경우에는 "Pn관리도(불량 개수 관리도)"를 적용하고, 결점 관리도에 있어서 Lot크기가 일정치 않은 경우에는 "u관리도"를 Lot크기가 일정한 경우에는 "C관리도"를 적용하여 공정을 Monitoring한다.
공정관리 System의 Audit란, 개선된 형태로 실제 업무를 처리하고 있는지 여부를 확인하기 위한 정기적인 감사행위를 말하는데, Audit의 내용으로는 크게 표준화의 점검과 준수상태의 점검으로 나누어 실시한다.
표준화의 점검은 대상표준이 표준운영 규정에 적합하고 그 내용이 누락되지 않고 올바르게 설정되어 있는지를 점검하는 것을 말하고, 표준의 준수상태의 점검은 표준의 내용과 실 작업간의 일치여부를 점검하는 것을 말한다.

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