현대모비스의 SCM구축 성공사례 분석

목차

I. SCM 소개 및 성공 요소 
(1) SCM(Supply Chain Management) 개념
(2) SCM 정의
(3）SCM 필요배경
(4) SCM 을 통한 기대효과
(5) SCM의 공통적인 기반
(6) SCM의 성공요소

II. 회사 소개
(1) 회사개요
(2) Vision & Mission
(3) 현대모비스의 부품판매사업
(4) 해외사업
(5) SCM 추진배경

III. 협업을 위한 준비
(1) Supplier Partnership
(2) 관계지향적 협업
(3) MOBIS의 SCM 구조
(4) 전략적 SCM 추진 내용
(5) 추진경과

IV. SCM 추진현황
(1) 국외현황
(2) 국내현황

V. 평가 및 향후 추진방향
(1) 평가
(2) 향후 추진방향

본문내용

도입으로 이같은 과정이 현장에서 바로 이루어질 수 있게 되었다. 즉, 제품이 입고되면 현장에서 pda를 통해 발주여부와 검수, 보관 장소 등을 확인할 수 있게 된 것이다. 피킹과 출고 역시 최단거리의 물류동선을 고려하여 pda를 통해 지시하고 작업한다. 이를 통해 입고 시간이 단축되고, 피킹의 정확도가 높아짐으로 인해 시간이 단축돼 업무의 효율성이 향상될 수 있었다. 특히 작업자가 현장에서 전산 등록하면서 현물의 이동에 따른 정보를 실시간으로 확인할 수 있게 되는 등 전산과 재고가 일치하면서 자산관리 정확도가 향상된 것이 가장 큰 성과라고 말한다. 이러한 paperless system은 물류센터 내 뿐 아니라 물량이 각 사업장으로 이관될 때에도 동일하게 적용되고 있다. 현대모비스는 이를 위해 바코드 시스템을 재정비하는 한편 1인당 1대씩 모든 작업자에게 pda를 지급했다. 이로 인해 pda구입 등 초기 투자비용이 소요됐지만, 이로 인해 월 210만 건이던 증표를 더 이상 발행하지 않아도 돼 가시적으로 절감되는 비용만 월간 약 2억원에 달한다고 했다. 이외에도, 협력업체와는 PMI(partner management inventory)로 연결돼 있어 계획생산, 자동발주 등이 가능하다. 이는 VMI(Vendor management inventory)와 동일한 개념으로, 협력사와 발주정보, 업체 품목 정보, forecast 정보 등을 공유하고 있다.
- 긴급 주문 100% 24시간 내 배송 목표
현재 현대모비스는 수출물류센터 5개, 국내물류센터 9개, 부품사업소 11개 등 각 권역별로 총 88개의 물류거점을 운영하고 있다.
특히 결품 품목에 대해 24시간 이내 대응하는 긴급부품 공급 시스템상의 메인 중계기지가 옥천에 있고, 각 권역별로 서브 중계기지를 갖추었으며, 한 권역 내에서만 배송하는 차량과 권역간 수송하는 차량을 각각 운영하고 있다. 1일 1만건 정도 발생하는 긴급 주문에 대응하기 위해 권역 내에서만 움직이는 배송 차량이 24시간 운행하고 있어, 권역내는 당일 배송이 가능하다. 권역 외의 부품은 익일 작업 시작전까지 배송이 가능하다. 이를 위해 택배보다 더 빠른 배송시스템을 갖추고 있는데, 이는 현대-기아자동차의 보수용 부품을 전부 공급하다 보니 규모의 경제를 이루어 물류비용이 체계적으로 절감하도록 했기 때문이다.
또한 현대모비스는 물류가 정확하고 신속하게 움직이도록 하기 위해 위치추적시스템(GPS)을 구축, 운전기사나 차량번호를 검색하면 물량 이동정보가 상세히 나오도록 했다. 이외에도, 물류의 기본인 표준화/규격화를 위해 물류센터의 구조 및 설비, 마감을 표준화하여 매뉴얼하는 것은 물론, 파렛트를 바코드로 관리하는 전산시스템을 구축하여 효율적인 관리시스템을 구축하며, 차량도 적재율을 향상시킬 수 있도록 규격화하였다. 이처럼 ‘2010년 글로벌 톱 10 진입’이라는 비전 달성을 위해 스피드경영과 디지털경영을 중점 추진해온 현대모비스는 2004년 ‘디지털 지식경영대상’을 수상하기도 했다. 바로 제조정보화 혁신부문에서 따낸 쾌거인데, 바로 SCM과 그를 뒷받침하는 적극적인 지식경영이 이처럼 생산성 높은 현대모비스로 만든 것이라고 생각한다.
(2) 향후 추진방향
1) Pull-Based Supply Chain으로 전환
- PMI 단계적 확대 적용
- 재고, 판매, 납기의 Global Visibility의 구현
- 정보에 의한 재고관리
2) Supply Chain 동기화 추진
- Cross-Docking 확대 적용
- Direct shipment/ Delivery 확대 적용
3) Planning & Forecasting 기능의 강화
- 판매 및 수요예측 Data 공유
- 법인/대리점 청구 방법 개선
- 중앙 자동 재고보충(Risk Pooling)
4) Event/ Alert 기능의 구현
- Event 발생시 Alert 기능 자동 발효
- Events에 관련 관리자에게 Message 전달
먼저, Pull-Based Supply Chain으로의 전환이 필요할 것이다. 이전의 push 위주, 즉 생산자 입장에서 고려한 공급사슬이 아니라 수요에 따라 탄력적인 대응을 할 수 있어야 한다는 것이다. 이를 위해 PMI를 단계적으로 확대 적용하여야 한다. 또한 재고, 판매, 납기 부문에서 Global Visibility를 구현하여야 하겠다. 표준화된 시스템을 통해 가시적으로 물류와 자본의 이동을 볼 수 있다면 더욱 구체적인 계획을 수립하는 데 도움이 될 것이기 때문이다. 같은 맥락에서, 정보에 의한 재고관리가 있을 수 있겠다. 이를테면 현대모비스와 사슬관계로 엮인 타 업체와의 관련 회의 자료를 통합하여 관리하는 시스템 등을 통하여 이를 실현할 수 있다.
둘째로는 Supply chain의 동기화를 추진하는 것이 있다. Cross-docking을 확대 적용하여 리드타임축소, 재고비용의 감소 등을 획기적으로 줄이는 것이 그것인데, 같은 맥락에서 Direct shipment/delivery와 같은 방법도 있을 수 있겠다.
셋째로는 계획과 예측 기능의 강화를 들 수 있다. 현대모비스 뿐 아니라 각 납품업체들과 판매 및 수요예측 데이터를 공유하게 되면, 과거의 패턴 등을 조합하여 볼 때 공급량이나 재고량을 어느 정도 비축해야 할지 알수 있게 되고, 이는 재고비용을 관리하는 데 직접적인 도움을 준다. 또한 법인과 대리점의 청구 방법을 개선하여, 이전의 복잡한 단계적 절차 없이, 모비스 내부에서처럼 PDA를 통한 원격 청구 시스템 등을 마련하는 것이 바람직하겠다. 이렇게 되면, 자료의 실시간 파악도 가능해지며 그에 따른 인건비와 기타 비용을 줄이는 데 역시 효과적이겠다. 또한 중앙 자동 재고보충 시스템을 적용, 각 대리점이나 사업소의 안전재고 수준을 중앙에서 관리함으로써 risk pooling의 효과를 가져 올 수 있다.
마지막으로, event 발생시의 alert 기능을 들 수 있다. 원론적인 접근이지만, event가 발생했을 시에는 자동으로 경보가 울리게 하는 시스템을 구현하며, 이러한 정보는 해당 관련 관리자에게 메시지가 전달되는 식으로 전문성을 띤 응급조치체제를 갖추어야 할 것이다.

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